本发明专利技术涉及汽车道路模拟试验领域，具体涉及一种整车道路试验室车辆行驶通道装置。技术方案：横梁(1)两端直接固定安装在坑壁(9)，将纵梁(1)两端分别安装于坑壁(9)和横梁(1)中部；平台模块安装在纵梁(2)和坑壁(9)之间；作动器(8)安装在地坑上；每个平台模块包括多根相互平行的承力单元(3)和联接构件(4)；联接构件(4)垂直于承力单元(3)，与承力单元(3)固定连接。有益效果：采用横纵梁构建整个装置的主承力结构，通过平台模块为车辆行驶至试验预定位置提供安全通道，解决重型车辆不便于吊装的问题；适应不同车辆轮距和轴距的调整要求，具有通用性；结构简单，安装联接方便，适宜各种道路模拟试验室使用。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及汽车道路模拟试验领域，具体涉及一种整车道路试验室车辆行驶通道 目-Ο
技术介绍
车辆整车及零部件的可靠性是产品研制过程必须严格考核的一项重要指标，通常的考核方式包括:实际道路试验、试验场道路试验和试验室模拟试验三种方法。这三种方法可以通过寿命等效原则建立起相关性关系。由于试验室模拟试验重复性好、试验周期短，已经成为在汽车设计开发中的主要手段。道路模拟试验台是试验室模拟试验的关键设备，可以再现汽车在实际道路上的振动响应，为试验车辆提供一个接近实际行驶条件的可控制、可重复的振动环境，起着环境模拟的作用。因此，在试验室采用道路模拟试验台可对整车进行可靠性、耐久性试验研究，同时也可对整车结构动力学和汽车振动性能进行研究，快速准确地对汽车整车及其零部件的性能做出评估。通过对试验道路上汽车响应数据进行编辑，去掉对疲劳影响较小的信号，可以强化试验条件，显著地缩短寿命试验的时间，从而加速新产品研究的过程。因此，道路模拟试验振动台已成为整车室内试验的有效手段，对新车型开发加速和产品质量提高有着很大帮助。大型道路模拟试验台位于一个专业建造的地坑内，主要激振设备为液压伺服作动器，试验前需要将车辆安装于作动器上，通常小型汽车可采用直接吊装方式进行安装，但是对于四轴、六轴及八轴等重型车辆，吊装方式难度较大，且不太安全。针对现有技术存在的问题，本专利技术提供一种整车道路模拟试验室车辆行驶通道装置，该装置可将地坑覆盖，车辆可通过该装置行驶至试验作动器上，同时，该装置可适应两轴至八轴各种车型使用，此外，操作人员可在该装置方便行走，便于进行试验前的安装准备工作。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术存在的问题，提供一种锥形试件压块预紧激励装置，以解决锥形试件在横向双台并激试验中的安装的困难。实现本专利技术目的的技术方案如下:—种整车道路试验室车辆行驶通道装置，包括横梁、两根或多根纵梁、多个平台模块、辅助盖板和作动器。横梁两端直接固定安装在坑壁两侧承力区，将两根或多根纵梁的一端分别安装于相对侧的坑壁，另一端安装于横梁的中部。平台模块一端安装在纵梁上，另一端安装在坑壁上，各平台模块紧密排列形成试验台台面。每个平台模块包括多根平行的承力单元和垂直于承力单元的一根或多根联接构件。承力单元为工字型或“C”型钢件，承力单元与联接构件固定连接。在纵梁的两侧布置有多个作动器，作动器直接安装在地坑上，上表面与试验台台面平齐。作动器所在位置的平台模块承力结构小于其他位置平台模块承力结构的数量，使作动器能够露出，其上表面与平台模块平齐。所述横梁和纵梁为箱梁或工字型梁。所述平台模块还包括一根或多根加强筋构件，加强筋构件通过螺钉连接在多根平行的承力单元上。所述平台模块还包括压板，每块压板同时压紧相邻的两根承力单元的翼缘，压板与联接构件之间采用螺栓联接。所述作动器所在位置的平台模块上的空档，使用辅助铺板覆盖。本专利技术的有益效果在于:为实现试验前整车的安装，本专利技术提供的一种整车道路试验室车辆行驶通道装置采用横纵梁构建整个装置的主承力结构，通过平台模块为车辆行驶至试验预定位置提供安全通道，实现了下列技术效果:(1)采用平台模块覆盖坑池，车辆可以直接行驶至作动器，解决重型车辆不便于吊装的问题；(2)平台模块可以灵活配置安装承力单元，适应不同车辆轮距和轴距的调整要求，具有通用性；(3)平台模块覆盖坑池后，方便人员行走，并可进行试验前的安装准备工作，提高道路模拟试验室利用效率；(4)结构简单，安装联接方便，适宜各种道路模拟试验室使用。【附图说明】图1为本专利技术的整体示意图；图2为图1中横梁和纵梁的位置示意图；图3为图1中平台模块的侧视图；图4为图1中平台模块的主视图。图中:1-横梁，2-纵梁，3-承力单元，4-联接构件，5-压板，6-加强筋构件，7-辅助盖板，8_作动器，9-坑壁。【具体实施方式】下面结合附图对本专利技术的技术方案做进一步的描述。本实施例提供了一种整车道路试验室车辆行驶通道装置，其结构如图1至图3所示，包括横梁1、两根纵梁2、多个平台模块、辅助盖板7和作动器8。横梁1两端直接固定安装在坑壁9两侧承力区，纵梁2 —端由横梁1支撑，另一端由坑壁支撑，纵梁2与横梁1中部可拆卸连接或固定连接。横梁1和纵梁2可采用箱梁、工字型梁或其它截面型式，是装置的主承力结构。平台模块一端安装在纵梁2上，另一端安装在坑壁9上，各平台模块紧密排列形成试验台台面。在本实施例中，为提高装置可靠性，两根纵梁2位于同一直线上；但两根纵梁2位于同一直线上不是实现本技术方案的必要条件，也可以采用四根或多根纵梁2或/和多根横梁1。每个平台模块预先组装好后再安装在横梁1和纵梁1形成的主承力结构上。每个平台模块结构如图3所示，包括多根平行的承力单元3、垂直于承力单元3的一根或多根联接构件4、压板5和平行于联接构件4的加强筋构件6。承力单元3为工字型或“C”型钢件，相邻的承力单元3之间通过压板5与联接构件4连接。为增强平台模块整体稳定性，采用一根或多根加强筋构件6通过螺钉连接在多根平行的承力单元3上。为满足作动器8安装位置，同时满足作动器8工作空间及车辆行驶要求，需要调整承力单元3的布置。如图1所示，在纵梁2的两侧布置有多个作动器8，作动器8直接安装在地坑上，上表面与试验台台面平齐。作动器8所在位置的平台模块承力结构3小于其他位置平台模块承力结构3的数量，使作动器8能够露出，其上表面与平台模块平齐，以保证作动器8的上下往复运动不受干涉。平台模块组装完成后，采用整体吊装形式，安装于纵梁2与坑壁上，构成车辆行驶的安全通道。如图1所示，平台模块上的空档，使用辅助铺板覆盖。辅助盖板7安装于平台模块上，覆盖平台模块上的空档。本实施例为八轴车整车道路试验室车辆行驶通道装置。使用过程，首先根据八轴车轮距和轴距参数，对16个作动器8进行布置。待作动器8安装完毕后，首先安装横梁1，可采用吊装形式，将横梁1两端分别安装于坑壁9两侧。其次，安装纵梁2，纵梁共2根，亦采用吊装形式，纵梁2 —端由横梁1中部支撑，另一端由坑壁9支撑，平台模块的数量有每块平台模块的尺寸和地坑尺寸决定。每个平台模块预先组装，根据其具体安装位置，调整其承力单元3安装数量，保证作动器8往复运动不受干涉，如图1所示。平台模块组装时，承力单元3通过压板5与2根联接构件4联接，如图3所示。每块压板5可同时压紧两根承力单元3的翼缘，压板5与联接构件4之间采用螺栓联接，拧紧螺栓即可实现压板5、承力单元3和联接构件4之间的固定联接。为增强平台模块整体稳定性，采用一根加强筋构件6与每根承力单元3联接。平台模块组装完成后，采用整体吊装形式，安装于纵梁2与坑壁9上，构成车辆行驶的安全通道。如图1所示。平台模块上因作动器8未安装的承力单元3造成的空档，使用辅助铺板覆盖7。对于其它多轴车辆，使用时只需调整平台模块的承力单元安装数量及位置，即可满足使用要求。显然，本领域的技术人员可以对本专利技术进行各种改动和变型而不脱离本专利技术的精神和范围。倘若这些修改和变型属于本专利技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本专利技术也意图包含这些改动和变型在内。【主权项】1.一种整车道路试验室车辆行驶通道装置，其特征在于:包括横梁(1)、两根或多根纵梁(2)、多个平台模块和作动本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种整车道路试验室车辆行驶通道装置，其特征在于：包括横梁(1)、两根或多根纵梁(2)、多个平台模块和作动器(8)；横梁(1)两端直接固定安装在坑壁(9)两侧承力区，将两根或多根纵梁(1)的一端分别安装于相对侧的坑壁(9)，另一端安装于横梁(1)的中部；平台模块一端安装在纵梁(2)上，另一端安装在坑壁(9)上，各平台模块紧密排列形成试验台台面；在纵梁(2)的两侧布置有多个作动器(8)，作动器(8)安装在地坑上，上表面与试验台台面平齐；每个平台模块包括多根相互平行的承力单元(3)和一根或多根联接构件(4)；承力单元(3)为长条钢件，联接构件(4)垂直于承力单元(3)，与承力单元(3)固定连接；作动器(8)所在位置的平台模块承力结构(3)小于其他位置平台模块承力结构(3)的数量，使作动器(8)能够露出，其上表面与平台模块平齐。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘博，刘玥，王晓晖，杨志鹏，
申请(专利权)人：北京强度环境研究所，中国运载火箭技术研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11
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