本发明专利技术公开了一种基于高压辊粉碎的低品位金矿石堆浸工艺，属于冶金技术领域。按以下步骤进行：①原金矿石经过开路粗碎，粗碎产品全部给入到中碎系统后，经振动筛分级，筛上粗物料返回到中碎设备继续破碎，合适的筛下物料进入到高压辊磨机内；②经高压辊磨机开路细碎，产品经湿式振动筛和分级设备的联合作用后，较细的溢流产品给入到全泥氰化浸出系统，沉砂和粗粒物料与适量调碱石灰混合后，一起送入堆场筑堆，实现金矿石物料的分级浸出工艺；③浸出完成后得到含金贵液和尾渣。本发明专利技术提出采用高压辊开路细碎，其产品粒度较细、表面微裂纹丰富，可明显提高金浸出率，降低浸出剂的消耗，缩短堆浸周期。在堆浸的同时，细粒级分级产品也得到了回收。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冶金
，具体涉及一种基于高压辊粉碎的低品位金矿石堆浸工-H- O
技术介绍
我国有色金属矿产资源贫矿多、富矿少，小型复杂共生矿多，这些特点在黄金矿山也尤为突出。我国金矿资源分布较广，包括胶东、小秦岭、燕辽、陕甘宁等三十多个集区，但金矿的规模普遍较小。目前已探明的金矿床有7000多处，大部分的储量均小于10t的，其中大型金矿的金品位极低。同时，随着金矿石品位逐渐下降，难选微细嵌布金矿石增多，解离难度变大，要求细磨或超细磨，破磨成本逐年增加，制约着金矿企业的发展。我国矿山企业“高效益、经济型”建设目标的陆续提出，国家环保机构又给各企业的节能减排，提出了更严的要求，这就促使国内许多新、老矿山企业开始着手引进国外先进的生产设备。通过对新技术和新设备的吸收与应用，来解决目前在经济、环保等方面所面临的突出问题。堆浸法是从低品位金矿石中回收金的较为成熟的工艺，具有成本低、操作简单和适应性好等优点。大大提高了金矿资源的综合利用率，拓宽了矿产资源的可利用范围，明显简化了常规工艺矿石准备过程，省去了高耗能的磨矿作业。高压辊磨机是一种新型高效的破碎设备，具有单位破碎能耗低、处理能力大、占地面积和钢耗少等特点，在矿物加工行业得到了广泛的应用。高压辊磨机不仅能减小颗粒尺寸，还同时在颗粒表面产生大量的微裂纹，增加了颗粒的解离。将高压辊磨机破碎产品的特点与金矿石堆浸的优势结合起来，可以成为实现低品位金矿石处理中进一步“降本增效”的新思路。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术的不足，提供一种基于高压辊粉碎的低品位金矿石堆浸工艺。将高压辊磨机破碎产品的特点与金矿石堆浸的优势结合起来，降低金矿选厂能耗，进一步提高了金矿石堆浸浸出率，减少浸出剂用量，缩短浸出周期，从而实现黄金矿山“多碎少磨，降耗增效”的目标。一种基于高压辊粉碎的低品位金矿石堆浸工艺，包括以下步骤: (1)原金矿石经粗碎破碎机开路粗碎到合适粒级后，将粗碎产品全部给入到中碎破碎机，中碎物料经过振动筛的作用进行分级，筛上粗物料返回到中碎破碎机继续破碎，控制物料粒度均小于高压棍磨机的最大入料粒度； (2)经过粗、中碎的金矿物料给入到高压辊磨机内进行开路细碎，细碎产品经湿式振动筛和分级设备的联合作用后，较细的溢流产品给入到全泥氰化浸出系统；筛上粗粒物料和水力旋流器沉砂与适量调碱石灰混合后，一起送入到堆场进行筑堆，实现金矿石物料的分级浸出；(3)堆浸收集的贵液采用活性炭进行静态吸附，分离出载金炭产品后，活性炭再生循环使用，目的产物进入黄金冶炼系统；贫液返回到堆场进行循环喷淋。所述步骤(I)中，原金矿石进入粗碎破碎机的粒度上限为150~250mm，粗碎破碎机为旋回破碎机、颚式破碎机或反击式破碎机中的一种。所述步骤(I)中，中碎破碎机最大入料粒度范围为80~150mm，中碎破碎机与筛孔尺寸为40~80_的振动筛组成闭路破碎流程。所述步骤(2)中，高压辊磨机的入料粒度上限为40~80mm，辊面压力为3.5-13.5MPa ;破碎产品主要集中在中间粒级，破碎产品中进入到全泥氰化浸出系统的金矿石的质量分数占8%~2 5%。所述步骤(2)中，湿式振动筛的筛孔尺寸控制在4.0-6.0mm,筛下产品配合分级设备进行分级，较细的溢流产品中-0.074mm粒级含量控制在75~90%，给入到全泥氰化浸出系统。 所述步骤(2 )中，分级设备为螺旋分级机或水力旋流器，分级溢流产品的最大粒度控制在 0.10-0.15_。所述步骤(2)中，筛上物料和水力旋流器沉砂合并得粗粒物料，与调碱石灰混合后，再一同给入到堆场进行筑堆；矿堆采用分层筑堆形式，控制矿堆高度3~5m，氰化液喷淋强度为6~10L/m2.h，pH值保持在10~11。所述步骤(2)中，能添加重选设备选出高压辊磨机细碎后的筛下产品中的颗粒金。所述步骤(2)中，湿式振动筛能替换成双层筛，筛上物料不合并，分别添加适量石灰送入堆场，以形成不同粒度范围的矿堆。本专利技术的有益效果在于: 本专利技术的基于高压辊粉碎的低品位金矿石堆浸工艺，与常规破碎机(颚式破碎机或圆锥破碎机等)破碎后的堆浸工艺相比，筑堆物料平均粒度相对较细、粒度分布均匀性好，堆浸物料颗粒表面微裂纹分布较广，利于浸出剂(本专利技术仍采用氰化钠溶液)沿着裂纹向颗粒内部渗透，明显加快反应速率、减少杂质金属离子的溶解。在采用堆浸法处理低品位金矿石时，高压辊磨机的采用可以起到缩短堆浸周期、减少浸出剂消耗、提高金浸出率的作用，解决了以往堆浸时间长、浸出效果差的问题，能较经济的将极低品位的金矿石加以回收，避免了资源的浪费。【附图说明】图1为本专利技术的工艺流程不意图； 图2为实施例1、2、3的试验流程图； 图3为实施例4、5、6的试验流程图。【具体实施方式】以下结合具体实施实例对本专利技术作进一步说明。实施例1 某极低品位氧化型金矿石，矿石中金含量为0.34g/t，金属矿物以褐铁矿、黄铁矿为主；脉石矿物绝大多数为石英，同时矿石含泥量高。矿样采用PEX-150X250、XPC-60X 100两种型号的颚式破碎机及20_圆孔筛组成的闭路破碎流程进行粗碎和中碎，确保矿石粒度均小于20mm，再采用PEF-60X 100型颚式破碎机进行全开路细碎(控制颚式破碎机的排矿口宽度为4~7mm)。颚式破碎机粉碎后的产品经筛分分级，其中+0.15mm粒级物料(占90.01%)作为柱浸试验样，试样给入到直径Φ=160πιπι的小型浸出柱内，矿堆高度H=650mm，婦动栗喷淋强度为10L/m2 氰化钠溶液浓度为0.8g/L，闭路(贫液作为浸出剂回用)浸出20天，浸出完成后用清水洗涤矿堆48h ；-0.15mm粒级物料(占9.99%)作为全泥氰化试验样，取200g试样给入到体积为3L的搅拌槽内，加入自来水使矿浆浓度为40%，加入生石灰1.5kg/t调整PH值为11，氰化钠溶液浓度为1.5g/L，电动调速搅拌器的转速设定为500r/min，搅拌浸出时间为24h。可得两种浸出贵液和浸出渣，分别测定浸出前后的各试样金含量。经常规颚式破碎机粉碎后，+0.15mm粒级物料柱浸金浸出率为71.15%，浸出剂耗量为1.26kg/t ；-0.15mm粒级物料柱浸金浸出率为86.42%，浸出剂耗量为1.83kg/t，原矿的综合浸出率为72.68%，浸出剂消耗为1.32kg/t。实施例2 某极低品位氧化型金矿石，矿石中金含量为0.34g/t，金属矿物以褐铁矿、黄铁矿为主；脉石矿物绝大多数为石英，同时矿石含泥量高。矿样采用PEX-150X250、XPC-60X 100两种型号的颚式破碎机及20_圆孔筛组成的闭路破碎流程进行粗碎和中碎，确保矿石粒度均小于20mm，再采用CLM-25-10型高压辊磨机进行全开路细碎。高压辊磨机两辊直径250mm，两棍宽100mm，棍面压力控制在3.5N/mm2,两棍间距4~7mm，棍子转速0.4m/S0高压棍粉碎后的产品经筛分分级，其中+0.15_粒级物料(占80.66%)作为柱浸试验样，试样给入到直径Φ=160.ι的小型浸出柱内，矿堆高度H=650mm，蠕动栗喷淋强度为10L/m2.h，氰化钠溶液浓度为0.8g/L，闭路(贫液作为浸出剂回用)浸出20天，浸出完成后用清水洗涤矿堆48h ；-0本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种基于高压辊粉碎的低品位金矿石堆浸工艺，其特征在于：包括以下步骤：（1）原金矿石经粗碎破碎机开路粗碎到合适粒级后，将粗碎产品全部给入到中碎破碎机，中碎物料经过振动筛的作用进行分级，筛上粗物料返回到中碎破碎机继续破碎，控制物料粒度均小于高压辊磨机的最大入料粒度；（2）经过粗、中碎的金矿物料给入到高压辊磨机内进行开路细碎，细碎产品经湿式振动筛和分级设备的联合作用后，较细的溢流产品给入到全泥氰化浸出系统；筛上粗粒物料和水力旋流器沉砂与适量调碱石灰混合后，一起送入到堆场进行筑堆，实现金矿石物料的分级浸出；（3）堆浸收集的贵液采用活性炭进行静态吸附，分离出载金炭产品后，活性炭再生循环使用，目的产物进入黄金冶炼系统；贫液返回到堆场进行循环喷淋。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：印万忠，唐远，马英强，黄发兰，
申请(专利权)人：福州大学，
类型：发明
国别省市：福建;35
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