一种钢丝编织胶管生产方法技术

本发明专利技术涉及钢丝编织胶管生产领域，公开了一种钢丝编织胶管生产方法。其通过如下生产步骤：混炼胶热炼，内管压出工序列，中胶片压延，钢丝合股，编织工艺，包外胶，编织工艺，硫化工艺，解水布、脱芯、试压、包装后再通过胶管静水试压工序，所得到的钢丝编织胶管具有1.胶管承压力高，脉冲性能优越；2、管体结合紧密，使用柔软，在压力下变形小；3.具有优良的耐曲绕性和耐疲劳性的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢丝编织胶管生产领域，更具体地说，涉及一种钢丝编织胶管生产方 法。
技术介绍
周知，钢丝编织胶管结构是由耐液体的合成橡胶内胶层、中胶层、I或II或III层 钢丝编织增强层、及耐天候性能优良的合成橡胶外胶层组成。其主要用于矿井液压支架、油 田开采，适宜于工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种 机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力和温度的石油基液体、 水基液体、气体等传动用。随着现有的生产工艺中的设备性能越来越好，对钢丝编织胶管的 要求也越来越高，目前市面上的钢丝编织胶管已经逐渐无法满足生产力发展的需求，因此， 如何研究，能够使其1.胶管承压力高，承受脉冲性能优越；2、 管体结合紧密，使用柔软，在压力下变形小；3.具有优良的耐曲绕性和耐疲劳性。以上是本 行业技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
为克服现有技术不足，本专利技术提供了，其设计合理，实 现了钢丝编织胶管从配料到成品经多道工序产出，工艺细致，所得到的产品精度高，性能稳 定。 为实现上述技术目的，本专利技术采用以下方案：，其包括 如下生产步骤： (1)混炼胶热炼 ①开炼机使用前先预热，预热温度在45-50°C ; ②热炼前认真清扫工作台、案面、热炼机托盘，防止胶内混入其它胶粒、杂质及油 污等杂质； ③投料时应从大齿轮一侧加入单片胶，待胶料包辊后，左右割刀四次； ④热炼后的混料胶应立即压延或挤出使用，混炼胶应随热炼随用，剩余胶料压成 厚度6-8_胶片浸水冷却后，挂架晾干存放； ⑤压延或挤出返回胶规定：返回胶必须清洁无熟胶，内胶压出允许掺用不超过 30%的返回胶，中胶压延允许掺用50%的返回胶，外胶包胶允许掺用不超过30%的返回 胶； (2)内管压出工序列 ①选择好与工艺符合的口型、芯型，调整好口型位置； ②冷喂料挤出机在使用前检查全部管路是否通畅，开启温控水循环机，按工艺要 求调整好温控设定温度，进行预热升温，设备预热30分钟后方可运行； 工作温度： ③挤出后内管应及时通过冷却水槽充分冷却，防止内管粘连和搁伤，整齐排放在 转鼓上，排列的高度要求：Φ 13mm以下规格，不得超过5层，Φ 16mm以上规格的不得超过3 层，挤出后的内管停放时间不少于6小时； (3)中胶片压延 ①压延机使用前应进行预热，其预热温度：上辊70~80°C，中辊60~70°C ; ②压延操作温度：上辊70~80°C，中辊60~70°C，下辊常温； ③中胶片打卷前，须冷却后均匀的涂上一层硬脂酸锌隔离剂以防止粘连；压延用 热炼胶料应为胶卷，所以，胶片使用前，按压延施工表规定切割成不同规格宽度的胶片卷； ④压延后的胶片须停放4小时后方可使用； (4)钢丝合股 ①按所合股股数选用相应的排线嘴，上下嘴压平压紧，排线嘴选择原则为：排线嘴 宽度=股数X钢丝直径+〇· 1謹； ②合股用钢丝不允许有锈蚀、油污、硬弯、结扣和小圈径现象，合股中，断线或乱线 应更换线轴，不允许在断线或乱线线轴上继续合股； ③合股时各根钢丝张力应保持均均匀一致，张力控制在1~I. 5Kg ; ④合股应严格按照所规定的分线方式绕线，钢丝在分线轮上必须按顺序平行排列 通过，勿交叉压落； ⑤合股时应仔细调整排线螺距和横向行程，保证排线平整，不允许出现大小头 线； ⑥合股线每班按机台抽取不少于2个线轴做悬垂差质量检测，悬垂差规定：最大 不允许超过12. 7X (股数-l)mm ; (5)编织工艺 ①编织前必须将冷冻温度降到_30°C~35°C，然后将管套送入冷冻机停放2~3 分钟后，方可开始编织； ②锭子弹簧张力规定：20锭、24锭编织机：7. 5±0. 5Kg，36锭、48锭编织机： 8. 5±0. 5Kg ; ③编第一层，中途不允许停车换线，换线应在接头处，因故需中途换线应采取搭接 换线，搭接长度不小于1/2行程； ④编织过程中，锭子张力应松紧一致，编织花纹应呈人字形排列，不允许有扭花现 象； (6)包外胶 ①选择好与工艺符合的口型、芯型，调整好口型位置，冷喂料挤出机在使用前检查 全部管路是否通畅，开启温控水循环机，按工艺要求调整好温控设定温度，进行预热升温， 设备预热30分钟后方可运行，温度调控如下： ②包外胶前编织层自然干燥时间不得小于8小时，最长不得超过72小时，遇上阴 雨天气，可进干燥室干燥； ③包胶时喂胶要均匀一致，不得时快时慢，不允许断胶现象，包胶时包胶速度与牵 引速度相一致，外径尺寸应保持均匀，包外胶不应有钢丝层松动和鼓泡现象存在； ④每包完一根，应检查包胶规格、壁厚及偏胶情况，偏胶不大于0. 2mm，包胶中途不 应用手感调整偏胶； (7)编织工艺 ①缠布使用尼龙锁边布条，布条使用前先放入硫化罐内随产品高温定型一次后使 用，包胶后的胶管须停放20分钟后再缠水布； ②缠布后的胶管应整齐的卷取在辊筒上，不允许交叉压摞；卷取层数不得超过2 层，缠布后的胶管应在2小时内硫化完毕，若发现水布干了，应浸水后才允许硫化； (8)编织工艺 ①硫化前，罐温低于90°C时应先进行预热，预热条件：120°C X 10分钟； ②升温过程中排放冷凝水，硫化过程中每隔10分钟排放一次冷凝水； ③硫化完毕后，关掉进汽阀，打开排汽阀，待压力表指针确认为零后方可开罐，产 品应及时出罐，不允许停放在罐内，具体温度如硫化施工表：硫化施工表 (9)解水布、脱芯、试压、包装 ①胶管硫化后将水布解除，试压齐头时，应尽量保证芯棒完好，不允许任意切断芯 棒； ②胶管脱芯后应按工作压力的2倍进行100%静水压试验，保压时间不少于一分 钟，静水压试验后，必须将胶管内的水吹净； ③胶管按规格型号划批，每批不多于3000米，胶管采取盘圆缠条包装，盘圆内径 应不小于胶管最小弯曲半径的2倍，盘卷后的胶管用不少于三根的塑料捆扎绳系紧后，缠 包装条，包装条采用聚丙烯编织条，压边宽度应不小于1/3 ; 胶管静水压试验表单位:MPa 本专利技术的有益效果为：本专利技术通过以上多个工艺进行钢丝编织胶管生产，所得到 的钢丝编织胶管具有1.胶管承压力高，承受脉冲性能优越；2、管体结合紧密，使用柔软，在 压力下变形小；3.具有优良的耐曲绕性和耐疲劳性的优点。【具体实施方式】 参看附图所示，通过上述步骤讲解，本专利技术再将实施例列出，使本专利技术的工艺特征 及优点更加明显。 本专利技术使用时，其设备采用如下表内为例： 具体步骤如下： (1)混炼胶热炼 ①开炼机使用前先预热，预热温度在45_50°C ; ②热炼前认真清扫工作台、案面、热炼机托盘，防止胶内混入其它胶粒、杂质及油 污等杂质； ③热炼前应查看每个料的混炼胶是否有合格证，无合格证不得使用； ④投料时应从大齿轮一侧加入单片胶，待胶料包辊后，左右割刀四次； ⑤热炼后的混料胶应立即压延或挤出使用，混炼胶应随热炼随用，剩余胶料压成 厚度为6-8mm胶片浸水冷却后，挂架晾干存放； ⑥压延或挤出返回胶规定：返回胶必须清洁无熟胶，内胶压出允许掺用不超过 30%的返回胶，中胶压延允许掺用50%的返回胶，外胶包胶允许掺用不超过30%的返回 胶； (2)内管压出工序列 ①选择好与工艺符合的口型、芯型，调整好口型位置； ②冷喂料挤出机在使用前检查全部管路是否通畅，开启温控水循环机，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钢丝编织胶管生产方法，其特征在于：包括如下生产步骤，(1)混炼胶热炼①开炼机使用前先预热，预热温度在45‑50℃；②热炼前认真清扫工作台、案面、热炼机托盘，防止胶内混入其它胶粒、杂质及油污等杂质；③投料时应从大齿轮一侧加入单片胶，待胶料包辊后，左右割刀四次；④热炼后的混料胶应立即压延或挤出使用，混炼胶应随热炼随用，剩余胶料压成厚度6‑8mm胶片浸水冷却后，挂架晾干存放；⑤压延或挤出返回胶规定：返回胶必须清洁无熟胶，内胶压出允许掺用不超过30％的返回胶，中胶压延允许掺用50％的返回胶，外胶包胶允许掺用不超过30％的返回胶；(2)内管压出工序列①选择好与工艺符合的口型、芯型，调整好口型位置；②冷喂料挤出机在使用前检查全部管路是否通畅，开启温控水循环机，按工艺要求调整好温控设定温度，进行预热升温，设备预热30分钟后方可运行；工作温度：③挤出后内管应及时通过冷却水槽充分冷却，防止内管粘连和搁伤，整齐排放在转鼓上，排列的高度要求：Φ13mm以下规格，不得超过5层，Φ16mm以上规格的不得超过3层，挤出后的内管停放时间不少于6小时；(3)中胶片压延①压延机使用前应进行预热，其预热温度：上辊70～80℃，中辊60～70℃；②压延操作温度：上辊70～80℃，中辊60～70℃，下辊常温；③中胶片打卷前，须冷却后均匀的涂上一层硬脂酸锌隔离剂以防止粘连；压延用热炼胶料应为胶卷，所以，胶片使用前需切割成不同规格宽度的胶片卷；④压延后的胶片须停放4小时后方可使用；(4)钢丝合股①按所合股股数选用相应的排线嘴，上下嘴压平压紧，排线嘴选择原则为：排线嘴宽度＝股数×钢丝直径+0.1mm；②合股用钢丝不允许有锈蚀、油污、硬弯、结扣和小圈径现象，合股中，断线或乱线应更换线轴，不允许在断线或乱线线轴上继续合股；③合股时各根钢丝张力应保持均均匀一致，张力控制在1～1.5Kg；④合股应严格按照所规定的分线方式绕线，钢丝在分线轮上必须按顺序平行排列通过，勿交叉压落；⑤合股时应仔细调整排线螺距和横向行程，保证排线平整，不允许出现大小头线；⑥合股线每班按机台抽取不少于2个线轴做悬垂差质量检测，悬垂差规定：最大不允许超过12.7×(股数‑1)mm；(5)编织工艺①编织前必须将冷冻温度降到‑30～35℃，然后将管套送入冷冻机停放2～3分钟后，方可开始编织；②锭子弹簧张力规定：20锭、24锭编织机：7.5±0.5Kg，36锭、48锭编织机：8.5±0.5Kg；③编第一层，中途不允许停车换线，换线应在接头处，因故需中途换线应采取搭接换线，搭接长度不小于1/2行程；④编织过程中，锭子张力应松紧一致，编织花纹应呈人字形排列，不允许有扭花现象(6)包外胶①选择好与工艺符合的口型、芯型，调整好口型位置，冷喂料挤出机在使用前检查全部管路是否通畅，开启温控水循环机，按工艺要求调整好温控设定温度，进行预热升温，设备预热30分钟后方可运行，温度调控如下：工作温度：②包外胶前编织层自然干燥时间不得小于8小时，最长不得超过72小时，遇上阴雨天气，可进干燥室干燥；③包胶时喂胶要均匀一致，不得时快时慢，不允许断胶现象，包胶时包胶速度与牵引速度相一致，外径尺寸应保持均匀，包外胶不应有钢丝层松动和鼓泡现象存在；④每包完一根，应检查包胶规格、壁厚及偏胶情况，偏胶不大于0.2mm，包胶中途不应用手感调整偏胶；(7)编织工艺①缠布使用尼龙锁边布条，布条使用前先放入硫化罐内随产品高温定型一次后使用，包胶后的胶管须停放20分钟后再缠水布；②缠布后的胶管应整齐的卷取在辊筒上，不允许交叉压摞；卷取层数不得超过2层，缠布后的胶管应在2小时内硫化完毕，若发现水布干了，应浸水后才允许硫化；(8)编织工艺①硫化前，罐温低于90℃时应先进行预热，预热条件：120℃x 10分钟；②升温过程中排放冷凝水，硫化过程中每隔10分钟排放一次冷凝水；③硫化完毕后，关掉进汽阀，打开排汽阀，待压力表指针确认为零后方可开罐，产品应及时出罐，不允许停放在罐内，具体温度如硫化施工表：硫化施工表(9)解水布、脱芯、试压、包装①胶管硫化后将水布解除，试压齐头时，应尽量保证芯棒完好，不允许任意切断芯棒；②胶管脱芯后应按工作压力的2倍进行100％静水压试验，保压时间不少于一分钟，静水压试验后，必须将胶管内的水吹净；③胶管按规格型号划批，每批不多于3000米，胶管采取盘圆缠条包装，盘圆内径应不小于胶管最小弯曲半径的2倍，盘卷后的胶管用不少于三根的塑料捆扎绳系紧后，缠包装条，包装条采用聚丙烯编，织条，压边宽度应不小于1/3；胶管静水压试验表  单位：MPa...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王志远，
申请(专利权)人：河北远大新特橡塑有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13