一种油缸吊耳的无飞边锻造方法技术

本发明专利技术提出了一种油缸吊耳的无飞边锻造方法，其采用专用锻造设备，具体步骤如下：1)预锻工艺：把加热的圆棒料对称的放入预锻下模模腔中，预锻造上模、下模合模后，专用锻造设备的楔块锁模机构对上模、下模进行锁模，然后左、右两电动螺旋机构带动两镦粗芯棒挤压镦粗圆棒料的两端，形成预锻件；2)终锻工艺：把预锻件放入终锻下模模腔中，终锻上模、下模合模后，专用锻造设备的楔块锁模机构对上模、下模进行锁模，然后左、右两电动螺旋机构带动两挤压芯棒，挤压预锻件使坯料充满模腔，得到终锻造毛坯。应用本发明专利技术在油缸吊耳锻造过程中，锻造过程中不产生飞边，可以减小原材料的重量，达到降低原材料消耗的目的。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术为一种油缸吊耳的锻造方法，具体是工程用液压缸中油缸吊耳的无飞边锻造的方法。
技术介绍
油缸吊耳是工程用液压缸的主要部件之一，目前如图1所示的油缸吊耳的锻造过程:由安装在较大吨位的锻造压力机滑块上的油缸吊耳预锻上模在锻造压力机垂直向下的动力作用下，对放置在油缸吊耳预锻下模上的加热后较大直径圆坯料施加压力，当预锻上模与预锻下模闭合后得到预锻件；再把预锻件放到终锻下模上再按以上步骤在终锻模具上得到带有很大飞边和较厚中间连皮以及很大拔模角的油缸吊耳毛坯。该油缸吊耳毛坯锻造方法，难以满足锻造企业节能降耗、降低成本、提高效率的要求，有以下急待解决的难题:因毛坯外形尺寸较大和中间空心结构需用较大吨位的锻造压力机进行生产，锻造工步长，就需要投入较多的设备，造成了设备投入资金和电力消耗都很大；为了保证坯料能充满毛坯中间的较大直径环形结构和两端较细的圆杆模具形腔，锻造选用了较粗的直径圆坯料或增加镦粗工步局部镦粗坯料，就造成材料利用率较低；目前油缸吊耳锻造过程中为了有利于脱模，锻件环形内壁设置较大的斜度，毛坯不但重，而且后期成品加工加工余量很大，生产效率特别低。
技术实现思路
为了克服现有油缸吊耳锻造毛坯在生产过程中的诸多不足之处，节省设备投资和能耗，降低材料成本和生产成本，本专利技术提出。本专利技术的技术方案是:，涉及的专用锻造设备的结构为:包括左立柱、右立柱、上梁、下梁、滑块、主液压缸、下顶料液压缸，左立柱、右立柱、上梁、下梁构成机架，滑块通过导向副在左立柱、右立柱上导向，主液压缸安装在上梁上，主液压缸驱动滑块；下顶料液压缸安装在下梁的下面； 左立柱、右立柱上分别安装有左电动螺旋机构、右电动螺旋机构；左电动螺旋机构、右电动螺旋机构的结构相同，具体结构为:由两个电机经过一级齿轮把动力传递给飞轮，由飞轮再把动力传递给螺旋副，再由螺旋副把动力传递给滑块，从而实现动力输出； 滑块的上面分别设有左固定楔块、右固定楔块；上梁的下面设有楔块锁模机构，楔块锁模机构包括左楔块锁模机构、右楔块锁模机构，左楔块锁模机构由左侧小液压缸、左活动楔块组成，左侧小液压缸驱动左活动楔块；右楔块锁模机构由右侧小液压缸、右活动楔块组成，右侧小液压缸驱动右活动楔块；左活动楔块的上端面、右活动楔块的上端面分别与上梁的下端面滑动配合； 使用时，滑块下移到位，楔块锁模机构锁紧滑块，克服锻压时产生的张力；左电动螺旋机构、右电动螺旋机构，横向实现快速挤压锻造； 无飞边锻造的具体步骤如下: I)、预锻工艺:把加热的圆棒料对称的放入预锻下模模腔中，专用锻造设备的滑块带动预锻造上模快速移动与下模进行合模，合模后，专用锻造设备的楔块锁模机构对上模、下模进行锁模，然后左、右两电动螺旋机构带动两镦粗芯棒挤压镦粗圆棒料的两端，形成预锻件，然后两电动螺旋机构带动两镦粗芯棒回位，专用锻造设备的楔块锁模机构回位，滑块带动预锻造上模回位，完成预锻造过程； 2)、终锻工艺:把预锻件放入终锻下模模腔中，专用锻造设备的滑块带动终锻造上模快速移动与下模具进行合模，合模后，专用锻造设备的楔块锁模机构对上模、下模进行锁模，然后左、右两电动螺旋机构带动两挤压芯棒，挤压预锻件使坯料充满模腔，得到终锻造毛坯，然后两电动螺旋机构带动两挤压芯棒回位，专用锻造设备的楔块锁模机构回位，滑块带动终锻造上模回位，完成全部的锻造过程。本专利技术的有益效果是:应用本专利技术在油缸吊耳锻造过程中，预锻件是预锻模具合模后由镦粗冲头封闭镦粗挤压完成，终锻毛坯是在终锻模具合模后由左、右两根挤压冲头封闭挤压预锻件而充满模腔后得到的，由于挤压冲头不带拔模斜度，锻造过程中不产生飞边，就可以减小原材料的重量，达到降低原材料消耗的目的。应用本锻造方法进行油缸吊耳锻造生产，可以使设备投资节省60%以上，锻件毛坯减重约10%左右，节约材料30%左右。【附图说明】图1是本专利技术的油缸吊耳毛坯结构简图。图2是本专利技术涉及的锻造压力机设备示意图。图3是本专利技术涉及的专用锻造设备右视图。图4是本专利技术预锻模具及坯料三维简图。图5是本专利技术终锻模具及预锻件的三维简图(部件名称如下)。 图6是本专利技术锻造完毕后的模具及终锻件三维简图(部件名称如下)。其中:1为左立柱；2为左电动螺旋机构；3为左侧小液压缸；4为左活动楔块；5为左固定楔块；6为主液压缸；7为上梁；8为右活动楔块；9为右固定楔块；10为滑块；11为右侧小液压缸；12为右电动螺旋机构；1201为螺旋副；1202为滑块；1203为飞轮；1204为电机；1205为一级齿轮；13为右立柱；14为下顶料液压缸；15为下梁；17为预锻上模；18为预锻下模；19为圆坯料；20为左镦粗冲头；21为右镦粗冲头；22为预锻件；23为终锻下模；24为终锻上模；25为左挤压冲头；26为右挤压冲头；27为最终锻成型的油缸吊耳毛坯。【具体实施方式】如图1所示，是本专利技术的油缸吊耳毛坯结构图。如图2所示的专用锻压设备，包括左立柱1、右立柱13、上梁7、下梁15、滑块10、主液压缸6、下顶料液压缸14，左立柱1、右立柱13、上梁7、下梁15构成机架，滑块10通过导向副在左立柱1、右立柱13上导向，主液压缸6安装在上梁7上，主液压缸6驱动滑块10 ；下顶料液压缸14安装在下梁的下面，左立柱、右立柱上分别安装有左电动螺旋机构2、右电动螺旋机构12 ;滑块的上面分别设有左固定楔块5、右固定楔块9 ;上梁的下面设有楔块锁模机构，楔块锁模机构包括左楔块锁模机构、右楔块锁模机构，左楔块锁模机构由左侧小液压缸3、左活动楔块4组成，左侧小液压缸3驱动左活动楔块4 ;右楔块锁模机构由右侧小液压缸11、右活动楔块8组成，右侧小液当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油缸吊耳的无飞边锻造方法，其特征在于：涉及的专用锻造设备的结构为：包括左立柱、右立柱、上梁、下梁、滑块、主液压缸、下顶料液压缸，左立柱、右立柱、上梁、下梁构成机架，滑块通过导向副在左立柱、右立柱上导向，主液压缸安装在上梁上，主液压缸驱动滑块；下顶料液压缸安装在下梁的下面；左立柱、右立柱上分别安装有左电动螺旋机构、右电动螺旋机构；左电动螺旋机构、右电动螺旋机构的结构相同，具体结构为：由两个电机经过一级齿轮把动力传递给飞轮，由飞轮再把动力传递给螺旋副，再由螺旋副把动力传递给滑块，从而实现动力输出；滑块的上面分别设有左固定楔块、右固定楔块；上梁的下面设有楔块锁模机构，楔块锁模机构包括左楔块锁模机构、右楔块锁模机构，左楔块锁模机构由左侧小液压缸、左活动楔块组成，左侧小液压缸驱动左活动楔块；右楔块锁模机构由右侧小液压缸、右活动楔块组成，右侧小液压缸驱动右活动楔块；左活动楔块的上端面、右活动楔块的上端面分别与上梁的下端面滑动配合；使用时，滑块下移到位，楔块锁模机构锁紧滑块，克服锻压时产生的张力；左电动螺旋机构、右电动螺旋机构，横向实现快速挤压锻造；无飞边锻造的具体步骤如下：    1)、预锻工艺：把加热的圆棒料对称的放入预锻下模模腔中，专用锻造设备的滑块带动预锻造上模快速移动与下模进行合模，合模后，专用锻造设备的楔块锁模机构对上模、下模进行锁模，然后左、右两电动螺旋机构带动两镦粗芯棒挤压镦粗圆棒料的两端，形成预锻件，然后两电动螺旋机构带动两镦粗芯棒回位，专用锻造设备的楔块锁模机构回位，滑块带动预锻造上模回位，完成预锻造过程；2)、终锻工艺：把预锻件放入终锻下模模腔中，专用锻造设备的滑块带动终锻上模快速移动与下模具进行合模，合模后，专用锻造设备的楔块锁模机构对上模、下模进行锁模，然后左、右两电动螺旋机构带动两挤压芯棒，挤压预锻件使坯料充满模腔，得到终锻造毛坯，然后两电动螺旋机构带动两挤压芯棒回位，专用锻造设备的楔块锁模机构回位，滑块带动终锻造上模回位，完成全部的锻造过程。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：曹立新，黄永刚，曹坤，王娴，
申请(专利权)人：曹立新，
类型：发明
国别省市：湖北;42