一种编织袋内部涂覆工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种编织袋内部涂覆工艺，具体生产工艺如下：将聚丙烯粉料、抗氧化剂、紫外线吸收剂、活化后的碳酸钙以一定比例放入搅拌机中进行搅拌，并将搅拌好的物料放入挤出机中，将编织布挤压复合、冷却定型为涂膜布基；喷料装置将步骤中涂模专用料喷涂在涂膜布基上进行喷料；涂膜布基通过翻转装置进行翻转，并对涂膜布基进行二次喷料；将涂膜布基运用光检测器进行检测，检测涂膜专用料是否喷射均匀，当检测到涂膜布基的厚度不在规定的范围内，则再次对涂膜布基进行涂膜；本发明专利技术涂覆工艺生产的编织袋具有良好的流动性、抗腐蚀性、耐高温性和较佳的加工性能，使涂覆编织袋具有强度高、质量好、价格低廉、经久耐用等特点，能在自动包装线上使用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种涂覆方法，特别是涉及一种编织袋内部涂覆工艺。
技术介绍
编织袋涂覆的原理是把树脂在熔融状态下涂于基材编织布上，仅把熔融树脂涂覆到编织布上并立即冷却，得到二合一编织布。如果复合时，熔融树脂膜夹在编织布和纸或是塑料膜中间时，然后冷却得到三合一编织布，涂复可以对平织物单面涂复得到片布，也可以对筒布双面涂复，得到涂复筒布。现有的涂覆工艺比较简单，涂覆材料的功能比较单一，而且生产成本比较高，因此，如何生产出一种具有良好的流动性、抗腐蚀性、耐高温性和较佳的加工性能，用于涂覆编织袋具有强度高、质量好、价格低廉、经久耐用等特点，能在自动包装线上使用，从而得以广泛应用的涂覆工艺成本众多厂家所需解决的问题。
技术实现思路
为了解决上述存在的问题，本专利技术公开了一种编织袋内部涂覆工艺，以解决现有技术中存在的问题。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下: 一种编织袋内部涂覆工艺，其特征在于，具体生产工艺如下:1)将聚丙烯粉料、抗氧化剂、紫外线吸收剂、活化后的碳酸钙以一定比例放入搅拌机中进行搅拌，并将搅拌好的物料放入挤出机中，经过加热后成熔融状态，经模头挤出成型与生产线上圆筒型塑料编织布挤压复合、冷却定型为涂膜布基；2)将步骤I)中的涂膜布基经过退卷架上并送入第一导向机构进行导向，并将涂膜布基移动到预先设定的位置；3)向步骤2)中涂膜布基上加入热油进行预热；4)将涂模专用料按照一定的比例进行熔融、混合，并将熔融、混合后的涂模专用料倒入喷料装置；5)喷料装置将步骤4)中涂模专用料在喷射机的喷射下向步骤3)中涂膜布基上进行喷料；6)对步骤5)中的涂膜布基通过翻转装置进行翻转，并对涂膜布基的反面进行喷料；7)将步骤6)中涂膜布基送入第二导向机构将进行导向，并将涂膜布基移动到预先设定的位置；8)将步骤7)中涂膜布基加入热油进行二次预热；9)将步骤8)预热后的涂膜布基进行二次喷料；10)将步骤9)中喷料好的涂膜布基的进行冷却，并将边缘进行切割；11)将步骤10)中切割好的涂膜布基运用光检测器进行检测，检测涂膜专用料是否喷射均匀，当检测到涂膜布基的厚度不在规定的范围内，则将涂膜布基送入步骤2)中第一导向机构，并将涂膜布基依次经过步骤3) —10)，再次对涂膜布基进行涂膜；12)当检测到涂膜布基的厚度在规定的范围内，将步骤11)中检测合格的涂膜布基进行降温、晾干，对晾干后的涂膜布基进行静电消除；13)将步骤12)中静电消除后的涂膜布基进行收卷。作为本专利技术的一种改进，所述步骤I)中所述聚丙烯粉料与抗氧化剂的比例为100:3-4，步骤I)中所述聚丙烯粉料与紫外线吸收剂比例为100:1-3，所述聚丙烯粉料与活化后的碳酸钙的比例为100:20-35。作为本专利技术的一种改进，所述步骤4)中涂模专用料包括40-50份低密度聚乙烯、3-10份聚乙烯醇、4-9份乙烯-醋酸乙烯共聚物、3-7份二乙基甲苯二胺、0.5-0.8份润滑剂、0.4-0.7份抗氧化剂、0.2-0.5份紫外线吸收剂、0.5-0.7份热稳定剂、0.1-0.3份交联剂、0.5-1.3份光稳定剂。作为本专利技术的一种改进，所述步骤11)中所述涂膜专用料的厚度是0.4-0.9mm。作为本专利技术的一种改进，所述热稳定剂包括二巯基乙酸异辛酯二正辛基锡、二甲基二巯基乙酸异辛酯锡、十二硫醇二正丁基锡、二硫代乙酸异辛酯二丁基锡、巯基丙酸二正辛基锡中任意一种及其以上的组合。作为本专利技术的一种改进，所述润滑剂包括硬脂酸酰胺、芥酸酰胺、蓖麻油酸酰胺、N，N’ -亚乙基双硬脂酰胺、N，N’ -亚乙基蓖麻醇酸酰胺中任意一种及其以上的组合。由于采用了以上技术，本专利技术较现有技术相比，具有的有益效果如下: 本专利技术中设有二次涂覆工艺，可以对编织袋进行二次喷涂，可以增加编织袋的性能，使生产出的编织袋具有良好的流动性、抗腐蚀性、耐高温性和较佳的加工性能，使涂覆编织袋具有强度高、质量好、价格低廉、经久耐用等特点，能在自动包装线上使用；本专利技术中的光检测器可以对编织袋的喷涂是否均匀进行检测，并将不符合标准的编织袋重新进行喷涂，有效减少了产品的不合格率，有效减少了资源的浪费，节约了资源。【具体实施方式】 下面结合【具体实施方式】，进一步阐明本专利技术。实施例1 一种编织袋内部涂覆工艺，具体生产工艺如下:1)将100份聚丙烯粉料、3份抗氧化剂、I份紫外线吸收剂、20份活化后的碳酸钙以一定比例放入搅拌机中进行搅拌，并将搅拌好的物料放入挤出机中，经过加热后成熔融状态，经模头挤出成型与生产线上圆筒型塑料编织布挤压复合、冷却定型为涂膜布基；2)将步骤I)中的涂膜布基经过退卷架上并送入第一导向机构进行导向，并将涂膜布基移动到预先设定的位置；3)向步骤2)中涂膜布基上加入热油进行预热；4)将40份低密度聚乙烯、3份聚乙烯醇、4份乙烯-醋酸乙烯共聚物、3份二乙基甲苯二胺、0.5份润滑剂、0.4份抗氧化剂、0.2份紫外线吸收剂、0.5份热稳定剂、0.1份交联剂、0.5份光稳定剂按照一定的比例进行熔融、混合，并将熔融、混合后的涂模专用料倒入喷料装置；5)喷料装置将步骤4)中涂模专用料在喷射机的喷射下向步骤3)中涂膜布基上进行喷料；6)对步骤5)中的涂膜布基通过翻转装置进行翻转，并对涂膜布基的反面进行喷料；7)将步骤6)中涂膜布基送入第二导向机构将进行导向，并将涂膜布基移动到预先设定的位置；8)将步骤7)中涂膜布基加入热油进行二次预热；9)将步骤8)预热后的涂膜布基进行二次喷料；10)将步骤9)中喷料好的涂膜布基的进行冷却，并将边缘进行切割；11)将步骤10)中切割好的涂膜布基运用光检测器进行检测，检测涂膜专用料是否喷射均匀，当检测到涂膜布基的厚度不在0.4-0.9mm的范围内，则将涂膜布基送入步骤2)中第一导向机构，并将涂膜布基依次经过步骤3) —10)，再次对涂膜布基进行涂膜；12)当检测到涂膜布基的厚度在0.4-0.9mm的范围内，将步骤11)中检测合格的涂膜布基进行降温、晾干，对晾干后的涂膜布基进行静电消除；13)将步骤12)中静电消除后的涂膜布基进行收卷。所述热稳定剂为二巯基乙酸异辛酯二正辛基锡、二甲基二巯基乙酸异辛酯锡的混合物。所述润滑剂包括为硬脂酸酰胺、芥酸酰胺、蓖麻油酸酰胺、N, N’ -亚乙基双硬脂酰胺的混合物。实施例2 一种编织袋内部涂覆工艺，具体生产工艺如下:1)将100份聚丙烯粉料、4份抗氧化剂、2份活化后的碳酸钙以一定比例放入搅拌机中进行搅拌，并将搅拌好的物料放入挤出机中，经过加热后成熔融状态，经模头挤出成型与生产线上圆筒型塑料编织布挤压复合、冷却定型为涂膜布基；2)将步骤I)中的涂膜布基经过退卷架上并送入第一导向机构进行导向，并将涂膜布基移动到预先设定的位置；3)向步骤2)中涂膜布基上加入热油进行预热；4)将45份低密度聚乙烯、7份聚乙烯醇、4份乙烯-醋酸乙烯共聚物、6份二乙基甲苯二胺、0.6份润滑剂、0.5份抗氧化剂、0.4份紫外线吸收剂、0.6份热稳定剂、0.1份交联剂、I份光稳定剂按照一定的比例进行熔融、混合，并将熔融、混合后的涂模专用料倒入喷料装置；5)喷料装置将步骤4)中涂模专用料在喷射机的喷射下向步骤3)中涂膜布基上进行喷料；6)对步骤5)中的涂膜布基通过翻转装置进行翻转，并对涂膜布基本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种编织袋内部涂覆工艺，其特征在于，具体生产工艺如下：1）将聚丙烯粉料、抗氧化剂、紫外线吸收剂、活化后的碳酸钙以一定比例放入搅拌机中进行搅拌，并将搅拌好的物料放入挤出机中，经过加热后成熔融状态，经模头挤出成型与生产线上圆筒型塑料编织布挤压复合、冷却定型为涂膜布基；2）将步骤1）中的涂膜布基经过退卷架上并送入第一导向机构进行导向，并将涂膜布基移动到预先设定的位置；3）向步骤2）中涂膜布基上加入热油进行预热；4）将涂模专用料按照一定的比例进行熔融、混合，并将熔融、混合后的涂模专用料倒入喷料装置；5）喷料装置将步骤4）中涂模专用料在喷射机的喷射下向步骤3）中涂膜布基上进行喷料；6）对步骤5）中的涂膜布基通过翻转装置进行翻转，并对涂膜布基的反面进行喷料；7）将步骤6）中涂膜布基送入第二导向机构将进行导向，并将涂膜布基移动到预先设定的位置；8）将步骤7）中涂膜布基加入热油进行二次预热；9）将步骤8）预热后的涂膜布基进行二次喷料；10）将步骤9）中喷料好的涂膜布基的进行冷却，并将边缘进行切割；11）将步骤10）中切割好的涂膜布基运用光检测器进行检测，检测涂膜专用料是否喷射均匀，当检测到涂膜布基的厚度不在规定的范围内，则将涂膜布基送入步骤2）中第一导向机构，并将涂膜布基依次经过步骤3）—10），再次对涂膜布基进行涂膜；12）当检测到涂膜布基的厚度在规定的范围内，将步骤11）中检测合格的涂膜布基进行降温、晾干，对晾干后的涂膜布基进行静电消除；13）将步骤12）中静电消除后的涂膜布基进行收卷。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张映，张正权，
申请(专利权)人：江苏森宝包装有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32