一种排气尾管焊接工装，包括支座(1)、压块(2)、气缸(3)、安装在支座(1)上的定位支撑模(4)，所述的定位支撑模(4)包括设有型腔以定位外管(Ⅰ)的型腔外模(4.1)和通过顶部以支撑后盖(Ⅱ)的支撑内模(4.2)，所述的气缸(3)活塞杆自由端连接有向上依次活动穿过支撑内模(4.2)、尾管(Ⅲ)的压杆(5)，所述的压块(2)套合在压杆(5)上并压在尾管(Ⅲ)顶部以便在压杆(5)向下运行时而迫使压块(2)紧压尾管(Ⅲ)顶部以实现整个排气尾管的装夹定位。该排气尾管焊接工装定位效果好，能有效保障外管和后盖焊接位置精准，且便于焊接操作。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车排气尾管焊接
，具体讲是指一种排气尾管焊接工装。
技术介绍
如图1所示的一种汽车排气尾管，该汽车排气尾管主要包括依次焊接连接的外管1、后盖II和尾管III。在焊接时，一般先将尾管和后盖进行焊接连接，然后再将后盖和外管焊接连接。而在焊接连接后盖和外管时，目前一般采用手工焊接的方式进行，即采用焊枪将配装在一起的后盖和外管直接进行焊接连接，在焊接时，因直接对配装的后盖和外管进行焊接，未设置定位工装，外管和后盖定位效果不是很理想，在一定程度上影响焊接位置的精确度，且未定位的外管和后盖在焊接时，操作起来比较麻烦。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是，提供一种定位效果好，能有效保障外管和后盖焊接位置精准，且便于焊接操作的排气尾管焊接工装。为解决上述技术问题，本技术提供的技术方案为:包括支座、压块、气缸、安装在支座上的定位支撑模，所述的定位支撑模包括设有型腔以定位外管的型腔外模和通过顶部以支撑后盖的支撑内模，所述的气缸活塞杆自由端连接有向上依次穿过支撑内模、尾管的压杆，所述的压块套合在压杆上并压在尾管顶部以便在压杆向下运行时而迫使压块紧压尾管顶部以实现整个排气尾管的装夹定位。所述的支撑内模和型腔外模为分体式结构，这样便于单独对支撑内模进行机械加工，以方便加工出供压杆穿过的孔。所述的压块设有使压块从压杆侧部套入到压杆上的侧开口，所述的压杆5顶部设有限位压块2的径向限位块5.1，这样当初次将排气尾管焊接工装的气缸、支座、定位支撑模、压杆组装装配好后，在需要焊接外管和后盖时，将外管定位在型腔外模内、将已焊接连接的后盖和尾管支撑定位在支撑内模上后，只需将压块从压杆侧部套入到压杆上后启动气缸向下拉压杆，便可实现整个排气尾管的装夹定位，且在下次对新的外管和后盖焊接时，无需重新再对排气尾管焊接工装的其他部件进行组装装配，通过压块的拿取和再次套合，便可实现整个新的排气尾管的装夹定位。所述的压块的下部为便于压入到尾管顶部内的锥形压入端，所述的压块的上部为直径大于尾管内径的圆柱形限位端，该结构形状的压块的锥形压入端可顺畅卡入到尾管内部，而上部的圆柱形限位端又可限位在尾管顶部而使整个压块紧压在尾管顶部。所述的支座包括上安装板、下基板以及用于连接上安装板和下基板的支撑柱，所述的气缸安装在下基板上，所述的定位支撑模安装在上安装板上，该结构形状的支座一方面因支撑柱的设置使上安装板和下基板之间具有一定的高度空间，这样便于对整个支座的搬运，而该高度空间又可实现对气缸的安装容纳，使整个排气尾管焊接工装整体结构紧凑、布局合理。本技术的排气尾管焊接工装，通过定位支撑模的设置，利用气缸下拉压杆，压杆迫使压块紧压尾管顶部而使整个排气尾管实现牢固装夹定位，这样装夹定位后的排气尾管便可随排气尾管焊接工装一起移至自动焊接工作台上进行自动焊接，在焊接时，整个外管、后盖和尾管被牢固装夹定位，不会出现松动、移位现象，加上型腔外模和支撑内模有效保障了外管和后盖之间焊接连接位置的精准度，这样外管和后盖焊接位置则非常精准，且在焊接过程中，排气尾管被牢固装夹定位，方便了焊机的施焊。【附图说明】图1是排气尾管的结构示意图。图2是本技术排气尾管焊接工装的结构示意图。图3是本技术排气尾管焊接工装的剖视结构示意图。图4是本技术排气尾管焊接工装未装夹定位排气尾管时的结构示意图。本技术图中所示:1支座，1.1上安装板，1.2下基板，1.3支撑柱，2压块，2.1侧开口，2.2锥形压入端，2.3圆柱形限位端，3气缸，4定位支撑模，4.1型腔外模，4.11侧口，4.2支撑内模，5压杆，5.1径向限位块，I外管，II后盖，III尾管。【具体实施方式】下面结合附图对本技术做进一步的详细说明。如图所示，本技术的排气尾管焊接工装，包括支座1、压块2、气缸3、安装在支座I上的定位支撑模4。所述的定位支撑模4包括设有型腔以定位外管I的型腔外模4.1和通过顶部以支撑后盖II的支撑内模4.2，在本实施例中，所述的支撑内模4.2和型腔外模4.1为分体式结构，也就是说两者为两个单独的个体，两者分别用紧固件紧固在支座上，这样支撑内模4.2可单独进行加工，简便了定位支撑模的加工成型。作为本实施例的改进方案，所述的型腔外模4.1的侧壁上还开设有便于将型腔内的焊渣扫出的侧口 4.11。所述的气缸3活塞杆自由端连接有向上依次穿过支撑内模4.2、尾管III的压杆5，压杆5的顶部设有径向限位块5.1，压杆上设置有环形凹槽。所述的压块2套合在压杆5上并压在尾管III顶部以便在压杆5向下运行时而迫使压块2紧压尾管III顶部以实现整个排气尾管的装夹定位，此时压块位于径向限位块和尾管顶部之间且套合在压杆的环形凹槽位置处。所述的压块2设有使压块2从压杆5侧部套入到压杆5上的侧开口 2.1。该侧开口的设置，使得每次需要焊接外管和后盖时，可无需重新组装排气尾管焊接工装的其他部件，通过压块的拿取便可实现外管、后盖和尾管的装夹定位。所述的压块2的下部为便于压入到尾管III顶部内的锥形压入端2.2，所述的压块2的上部为直径大于尾管III内径的圆柱形限位端2.3。该压块可快速顺畅压入到尾管内，且又可牢固限位在尾管顶部而将尾管紧压。所述的支座I包括上安装板1.1、下基板1.2以及用于连接上安装板1.1和下基板1.2的支撑柱1.3，所述的气缸3安装在下基板1.2上，所述的定位支撑模4安装在上安装板1.1上。本技术的排气尾管焊接工装可实现排气尾管的装夹定位，方便了焊接，提高了焊接质量。【主权项】1.一种排气尾管焊接工装，其特征在于:包括支座(I)、压块(2)、气缸(3)、安装在支座(I)上的定位支撑模(4)，所述的定位支撑模(4)包括设有型腔以定位外管(I )的型腔外模(4.1)和通过顶部以支撑后盖(II )的支撑内模(4.2)，所述的气缸(3)活塞杆自由端连接有向上依次活动穿过支撑内模(4.2)、尾管(III)的压杆(5)，所述的压块(2)套合在压杆(5)上并压在尾管(III)顶部以便在压杆(5)向下运行时而迫使压块(2)紧压尾管(III)顶部以实现整个排气尾管的装夹定位。2.根据权利要求1所述的排气尾管焊接工装，其特征在于:所述的支撑内模(4.2)和型腔外模(4.1)为分体式结构。3.根据权利要求1所述的排气尾管焊接工装，其特征在于:所述的压块(2)设有使压块⑵从压杆(5)侧部套入到压杆(5)上的侧开口(2.1)，所述的压杆(5)顶部设有限位压块⑵的径向限位块(5.1)。4.根据权利要求3所述的排气尾管焊接工装，其特征在于:所述的压块(2)的下部为便于压入到尾管(III)顶部内的锥形压入端(2.2)，所述的压块(2)的上部为直径大于尾管(III)内径的圆柱形限位端(2.3)。5.根据权利要求1所述的排气尾管焊接工装，其特征在于:所述的支座(I)包括上安装板(1.1)、下基板(1.2)以及用于连接上安装板(1.1)和下基板(1.2)的支撑柱(1.3)，所述的气缸(3)安装在下基板(1.2)上，所述的定位支撑模(4)安装在上安装板(1.1)上。【专利摘要】一种排气尾管焊接工装，包括支座(1)、压块(2)、气缸(3)、安装在支座(1)上的定位支撑模(4)，所述的本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种排气尾管焊接工装，其特征在于：包括支座(1)、压块(2)、气缸(3)、安装在支座(1)上的定位支撑模(4)，所述的定位支撑模(4)包括设有型腔以定位外管(Ⅰ)的型腔外模(4.1)和通过顶部以支撑后盖(Ⅱ)的支撑内模(4.2)，所述的气缸(3)活塞杆自由端连接有向上依次活动穿过支撑内模(4.2)、尾管(Ⅲ)的压杆(5)，所述的压块(2)套合在压杆(5)上并压在尾管(Ⅲ)顶部以便在压杆(5)向下运行时而迫使压块(2)紧压尾管(Ⅲ)顶部以实现整个排气尾管的装夹定位。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王新利，
申请(专利权)人：宁波思明汽车科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。