本实用新型专利技术涉及一种放气装置，应用于液压管路系统的排气。该放气装置包括放气螺钉（1），所述放气螺钉上设有外螺纹（3），所述放气螺钉内部设有排气孔（2），所述放气螺钉的下端设有沉孔（7），所述沉孔与排气孔相通，且所述沉孔的直径大于排气孔的直径；所述沉孔的内壁（15）和孔底表面（16）上设有若干通气槽（5），该通气槽自放气螺钉下端的端面经由沉孔的内壁、孔底表面与排气孔连通；还包括设于沉孔内的密封件（8），该密封件与沉孔过盈配合。本实用新型专利技术的放气装置，结构简单，通气槽的结构稳定性好，在正常受压情况下不易变形，放气装置的使用寿命较长。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种放气装置，应用于液压管路系统的排气。
技术介绍
目前行业内液压管路放气结构采用金属机加工件，放气螺栓和本体通过刚性过盈配合达到密封效果，这种结构对机加工精度要求高，基于相关零件之间是过盈配合的线性密封，而且放气螺钉上又有横向通孔，在轴向受力、维修或使用过程中容易用力不当造成挤压变形、通道堵塞、影响排气效果。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是解决现有技术中放气螺钉上横向通孔在轴向受力、维修或使用过程中容易用力不当造成挤压变形、通道堵塞、影响排气效果的缺陷。为了解决上述技术问题，本技术提供的技术方案如下:一种放气装置，包括放气螺钉，所述放气螺钉上设有外螺纹，所述放气螺钉内部设有排气孔，所述放气螺钉的下端设有沉孔，所述沉孔与排气孔相通，且所述沉孔的直径大于排气孔的直径；所述沉孔的内壁和孔底表面上设有若干通气槽，该通气槽自放气螺钉下端的端面经由沉孔的内壁、孔底表面与排气孔连通；还包括设于沉孔内的密封件，该密封件与沉孔过盈配合。进一步的，所述密封件的外圆周上设有若干加强筋，所述加强筋的数量小于或等于通气槽的数量，装配状态下，所述加强筋位于所述通气槽内。进一步的，所述加强筋与通气槽之间还设有足以保证排气顺畅的间隙。进一步的，在所述加强筋的数量小于通气槽数量的情况下，所述加强筋与通气槽过盈配合。进一步的，所述密封件与孔底表面之间还设有垫片。进一步的，所述放气螺钉为注塑件，该注塑件由尼龙和玻璃纤维的混合材料注塑ntjD进一步的，所述放气螺钉的外圆周上还设有环形密封槽，所述密封槽内设有密封圈，该密封圈与环形密封槽过盈配合。进一步的，所述放气螺钉的外圆周上还设有环形密封槽，所述密封槽内设有密封圈，该密封圈与环形密封槽过盈配合。进一步的，所述密封件远离排气孔一端的端面上设有凸台。本技术的放气装置，结构简单，通气槽的结构稳定性好，在正常受压情况下不易变形，放气装置的使用寿命较长。【附图说明】图1为本实施例放气装置的结构示意图；图2为本实施例放气螺钉的结构示意图；图3为图2所示A向局部放大示意图；图4为第一实施例放气装置与栗体配合的结构示意图；图5为第二实施例放气装置与栗体配合的结构示意图。【具体实施方式】为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。如图1所示，本实施例的一种放气装置包括放气螺钉1，如图2所示，该放气螺钉I上设有外螺纹3，在放气螺钉内部设有竖向排气孔2。进一步的，在放气螺钉的下端设有沉孔7，作为本实施例的特别之处，上述沉孔7与排气孔2是相互连通的，并且沉孔7的直径大于排气孔2的直径，在沉孔7与排气孔2相接处形成台阶面，即孔底表面16。如图1-3所示，在本实施例的放气装置中，沉孔7的内壁15和孔底表面16上设有若干通气槽5，该通气槽5自放气螺钉I下端的端面经由沉孔7的内壁15、孔底表面16与排气孔2连通。进一步的，在沉孔7内设置有密封件8，该密封件8为弹性件，周向方向与沉孔7过盈配合。由于密封件8为弹性件，在密封过程中，承受较大的轴向压力，为了防止与孔底表面16接触的密封件端被压入孔底表面16上的通气槽5内，进而影响排气，在孔底表面16与密封件之间还设有垫片10，该垫片10为刚性结构。在本实施例的放气装置中，所述放气螺钉I的外圆周上还设有环形密封槽6，在该密封槽6内设有密封圈4，该密封圈4与环形密封槽6过盈配合。在本实施例中，密封圈4的形式不做限定，常规使用的O型密封圈、异形密封圈等均可运用在本实施例中。作为本实施例的第一种实施方式，如图4所示，密封件8的高度低于或等于沉孔7的深度。在此种结构的前提下，需要栗体11安放放气装置的安装孔孔底设有环状凸缘13，栗体通气孔12连通至环状凸缘13的上表面。上述环状凸缘13的外径小于沉孔7的内径，为了密封效果更好，在密封件8远离排气孔2 —端的端面上设有凸台9，该凸台9的直径略小于栗体通气孔12的直径。作为本实施例的第二种实施方式，如图5所示，密封件8的高度高于沉孔7的深度。与该结构的放气装置匹配的栗体11，安装孔孔底为平面即可。为了密封效果更好，在密封件8远离排气孔2 —端的端面上设有凸台9，该凸台9的直径略小于栗体通气孔12的直径。上述两种实施方式，放气装置与栗体的结构虽然略有差异，但工作过程与使用效果并无区别。放气装置通过螺纹连接旋接于栗体的安装孔内，旋紧放气螺钉的过程中，密封件8的凸台9进入栗体通气孔12内，在压力作用下，密封件的下表面对栗体通气孔12的孔口完全密封。当需要卸压或排气时，旋松排气螺钉1，在密封件8与栗体通气孔12之间的密封失效情况下，栗体11内部的气体或液体在压力作用下，如图4、图5中箭头所示，沿着沉孔7内壁15和孔底表面16上的通气槽5进入排气孔2，进而由排气孔2排出。上述放气装置中的放气螺钉I为注塑件，该注塑件由尼龙和玻璃纤维(30%)的混合材料注塑而成。其沉孔7内的通气槽5均为注塑而成，无需对注塑件进行二次加工，工艺简单，并且通气槽在受压情况下，也不会产生因变形导致通气不畅的缺陷。进一步的，如图1所示，本实施例的密封件8的外圆周上还设有若干加强筋14，该加强筋14的数量小于或等于通气槽5的数量，装配状态下，上述加强筋14均位于相对应的通气槽5内。需要说明的是，加强筋的设置方式并不是唯一式，其中一种实施方式为，该加强筋的周向尺寸小于通气槽5的径向尺寸，虽然加强筋位于通气槽内，但加强筋与通气槽之间还设有足以保证排气顺畅的间隙，并不影响排气，在此种实施方式中，加强筋14的数量小于或等于通气槽5的数量均可以。另一种实施方式，加强筋14与通气槽为过盈配合，在加强筋与通气槽之间并无通气间隙，此种实施方式，要求加强筋14的数量必须小于通气槽的数量，液压系统的排气通过不设有加强筋的通气槽实现，通常情况下，加强筋的数量小于或等于通气槽数量的一半。在本实施例中，上述加强筋不仅增加了密封件的强度，而且在安装密封件时起导向作用。安装完成后，加强筋还起定位作用，防止密封件在沉孔内旋转。总之，以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。【主权项】1.一种放气装置，包括放气螺钉(1)，所述放气螺钉上设有外螺纹(3)，所述放气螺钉内部设有排气孔(2)，其特征在于，所述放气本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种放气装置，包括放气螺钉（1），所述放气螺钉上设有外螺纹（3），所述放气螺钉内部设有排气孔（2），其特征在于，所述放气螺钉的下端设有沉孔（7），所述沉孔与排气孔相通，且所述沉孔的直径大于排气孔的直径；所述沉孔的内壁（15）和孔底表面（16）上设有若干通气槽（5），该通气槽自放气螺钉下端的端面经由沉孔的内壁、孔底表面与排气孔连通；还包括设于沉孔内的密封件（8），该密封件与沉孔过盈配合。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：边届，吴超华，
申请(专利权)人：浙江诸暨万宝机械有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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