一种用于发动机绝热层制造的硅橡胶气囊材料的制备方法，首先将原材料按硅橡胶生胶、白炭黑、结构控制剂、耐热添加剂、补强剂、硫化剂和着色剂的顺序加入并进行混炼；混炼结束后，将胶料存放24h-48h，再进行真空混炼，最后将所得的胶料置于挤出机料舱内，进行真空挤出得到该材料。通过该方法制备得到的材料内部无空气缺陷，材料密度的精度可提高至1.59~1.60g/cm3，彻底消除了气孔的不利影响；厚度偏差进一步缩小，通过其制备的硅橡胶气囊的型面质量稳定。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于发动机绝热层制备
，具体涉及。
技术介绍
硅橡胶材料是目前应用最广泛的特种橡胶材料，因其耐高温、耐腐蚀的特性，普遍应用于高温环境和有机溶剂介质环境的密封结构件，具有高低温性能好，耐溶剂侵蚀，抗热氧老化性高的优点。传统的硅橡胶材料制备方法是开炼机混炼工艺，即在开炼机中加入生胶、补强填料、硫化剂(或先不加)及其它助剂，经混炼即成混炼胶，然后按所需的厚度要求调整开炼机两个辊筒之间的距离，碾片包辊后从辊筒上剥离。通过该方法制备的硅橡胶气囊材料内部存在大量的微孔，在硅橡胶气囊使用过程中容易漏气或渗气，严重影响绝热层产品的质量；而且材料的稳定性能差、在成型时其厚度精度难以保证，容易影响硅橡胶气囊使用时施压的均匀性。
技术实现思路
本专利技术提供，解决现有制备方法中硅橡胶气囊材料存在大量微孔、性能稳定性差以及生片厚度精度下降等问题，以确保提高硅橡胶气囊材料的质量水平。为解决上述技术问题，本专利技术所采用的技术方案是:，具体步骤为: I)采用密炼机对硅橡胶气囊材料进行混炼，先加入硅橡胶生胶，炼制l-3min，然后加入白炭黑、结构控制剂、耐热添加剂、补强剂，炼制40-60min，最后加入硫化剂和着色剂，炼制20~25min ； 2 )混炼结束后，将胶料在密炼机内存放24h-48h，然后进行真空混炼，炼制时间20-30min，温度彡 40 °C ； 3)将步骤2)中所得的胶料置于挤出机料舱内，进行真空挤出，挤出次数为4~5次，得到该材料。进一步的，步骤2)中的真空混炼时，控制密炼机内真空度彡2.67KPa。进一步的，步骤3)中真空挤出时，挤出机内的真空度彡1.33KPa。进一步的，步骤3)中挤出前对挤出机进行升温至50 °C -60 °C，并保温30~60min。进一步的，步骤I)中硅橡胶生胶的炼制温度为50~70°C。优化的方案中，步骤I)中加入白炭黑、结构控制剂、耐热添加剂、补强剂后的炼制温度为50~60°C。优化的方案中，步骤I)中加入硫化剂和着色剂后的炼制温度为40~50°C。控制温度，可以防止由于过热产生焦烧，同时有利于在加热状态下混合均匀。优化的方案中，制备中结构控制剂为羟基硅油，耐热添加剂为二氧化钛和/或氧化铈，补强剂为多乙烯基硅油，硫化剂为2，5 二甲基-2，5- 二(叔丁基过氧化)己烷，着色剂为氧化铁红。优化的方案中，所述硅橡胶生胶、白炭黑、结构控制剂、耐热添加剂、补强剂、硫化剂和着色剂按重量比依次为:100:30-60:1-5:0~10:0-10:0.5~1:2~5。专利技术人通过分析，在制备过程中增加真空炼制的过程，可以进一步提高炼制效率与质量，提高组份的均匀度和组分之间的结合度，减少材料中微孔的存在，同时采用挤出工艺，可以进一步排除微孔的存在。通过存放24h-48h，可以促进组份之间的融合，尤其是确保小分子组份的迀移，提高其均匀性。通过该方法制备出的胶料性能稳定，满足气囊制造技术要求，材料内部无微孔缺陷。同时材料密度的精度控制也可进一步提高，由原来的1.51-1.57g/cm3提高至1.59-1.60g/cm 3，彻底消除了气孔的不利影响。另外，通过以上方法得到材料致密性好，生片厚度偏差由原方法的小于±0.8mm降低至小于±0.05mm，保证了气囊的型面质量稳定性。【具体实施方式】以下结合实施例来进一步说明本专利技术，但本专利技术要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。实施例1: 某配方的硅橡胶生胶、白炭黑、羟基硅油、二氧化钛、多乙烯基硅油、2，5 二甲基-2，5-二(叔丁基过氧化)己烷、氧化铁红按重量比依次为:100:40:5:10: 10:0.7:5。其制备方法，具体步骤为: 1)采用密炼机对硅橡胶气囊材料进行混炼，先加入硅橡胶生胶，炼制lmin，然后加入白炭黑、羟基硅油、二氧化钛、多乙烯基硅油，炼制40min，最后加入2，5 二甲基-2，5- 二 (叔丁基过氧化)己烷和氧化铁红，炼制20min ; 2)混炼结束后，将胶料存放24h，然后进行真空混炼，炼制时间20min，温度<40°C ； 3)将步骤2)中所得的胶料置于挤出机料舱内，进行真空挤出，挤出次数为4次，得到该材料。通过该方法制备出的胶料性能稳定，满足气囊制造技术要求，材料内部无微孔缺陷。同时材料密度的精度控制也可进一步提高，由原来的1.51-1.57g/cm3提高至1.59-1.60g/cm3，彻底消除了气孔的不利影响。另外，通过以上方法得到材料致密性好，生片厚度偏差由原方法的小于±0.8mm降低至小于±0.05mm，保证了气囊的型面质量稳定性。实施例2: 某配方的硅橡胶生胶、白炭黑、羟基硅油、二氧化钛、多乙烯基硅油、2，5 二甲基-2，5-二(叔丁基过氧化)己烷、氧化铁红按重量比依次为:100:40:5:10: 10:0.7:5。其制备方法，具体步骤为: I)采用密炼机对硅橡胶气囊材料进行混炼，先加入硅橡胶生胶，炼制3min，然后加入白炭黑、羟基硅油、二氧化钛、多乙烯基硅油，炼制60min，最后加入2，5 二甲基-2，5- 二 (叔丁基过氧化)己烷和氧化铁红，炼制25min ; 2)混炼结束后，将胶料在密炼机内存放48h，然后进行真空混炼，炼制时间30min，温度彡 40 0C ； 3)将步骤2)中所得的胶料置于挤出机料舱内，进行真空挤出，挤出次数为5次，得到该材料。通过该方法制备出的胶料性能稳定，满足气囊制造技术要求，材料内部无微孔缺陷。同时材料密度的精度控制也可进一步提高，由原来的1.51-1.57g/cm3提高至1.59-1.60g/cm3，彻底消除了气孔的不利影响。另外，通过以上方法得到材料致密性好，生片厚度偏差由原方法的小于±0.8mm降低至小于±0.05mm，保证了气囊的型面质量稳定性。实施例3: 某配方的硅橡胶生胶、白炭黑、羟基硅油、二氧化钛、多乙烯基硅油、2，5 二甲基-2，5-二(叔丁基过氧化)己烷、氧化铁红按重量比依次为:100:40:5:10: 10:0.7:5。其制备方法，具体步骤为: 1)采用密炼机对硅橡胶气囊材料进行混炼，先加入硅橡胶生胶，炼制lmin，炼制温度为500C，然后加入白炭黑、羟基硅油、二氧化钛、多乙烯基硅油，炼制40min，炼制温度为50°C，最后加入2，5 二甲基-2，5- 二(叔丁基过氧化)己烷、氧化铁红，炼制20min，炼制温度为40 0C ； 2)混炼结束后，将胶料存放24h，然后进行真空混炼，炼制时间20min，温度<40°C，控制密炼机内真空度彡2.67KPa。3)将步骤2)中所得的胶料置于挤出机料舱内，进行真空挤出，挤出次数为4次，得到该材料，挤出前对挤出机进行升温至50°C，并保温30min，挤出机内的真空度< 1.33KPa。通过该方法制备出的胶料性能稳定，满足气囊制造技术要求，材料内部无微孔缺陷。同时材料密度的精度控制也可进一步提高，由原来的1.51-1.57g/cm3提高至1.59-1.60g/cm3，彻底消除了气孔的不利影响。另外，通过以上方法得到材料致密性好，生片厚度偏差由原方法的小于±0.8mm降低至小于±0.05mm，保证了气囊的型面质量稳定性。实施例4: 某配方的硅橡胶生胶、白本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于发动机绝热层制造的硅橡胶气囊材料的制备方法，其特征在于，具体步骤为：1）采用密炼机对硅橡胶气囊材料进行混炼，先加入硅橡胶生胶，炼制1‑3min，然后加入白炭黑、结构控制剂、耐热添加剂、补强剂，炼制40‑60min，最后加入硫化剂和着色剂，炼制20~25min；2）混炼结束后，将胶料在密炼机内存放24h‑48h，然后进行真空混炼，炼制时间20‑30min，温度≤40℃；3）将步骤2）中所得的胶料置于挤出机料舱内，进行真空挤出，挤出次数为4~5次，得到该材料。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：马自坤，朱稼麟，杨瑞楼，祝世杰，焦士六，鲍明生，周芬，余向东，张建华，王菲，孙丽娜，王晓倩，喻尧，赵劲松，
申请(专利权)人：安庆市特种橡塑制品有限责任公司，湖北三江航天江河化工科技有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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