本发明专利技术涉及模底（１），其用于吹塑或拉伸－吹塑地模制热塑性容器。所述容器具有花瓣状底部，该花瓣状底部具有５个支座；该５个支座由辐射状槽分开，该辐射状槽具有呈凸形径向曲线的底；该花瓣状底部连接至直径Φ为８５至９５ｍｍ的主体；模底具有５个型腔（１１），５个型腔（１１）由具有凹形径向脊（４）的辐射状脊线（１３）分开，脊（４）的半径为２至５ｍｍ；每个型腔（１１）的底部（１５）均具有１．５至３．５ｍｍ的宽度，且分布在基部直径Ｄ为６０至６６ｍｍ的圆形轮廓（１６）上；脊线的高度（Ｈ）为１６．５至１８ｍｍ；脊线的侧面（１７）轴向凹入并且在原点的切平面形成的角度为５２°至８８°。
【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】用于制造热塑性容器的模具的模底以及 配有至少 一 个所述模底的模具的模制装置本专利技术一般涉及通过吹塑或拉伸-吹塑、制造由例如聚对苯二曱酸乙二醇酯(PET)的热塑性材料制成的容器(尤其是瓶子)的领域。更具体;也，本专利技术涉及通过吹塑或^立伸-吹塑、制造由例如PET 的热塑性材料制成的容器(尤其是瓶子)的模具的模底设计的改进。 所述容器具有主体和底部，所述底部为花瓣状且具有五个支座。所述 支座等间隔地按一定角度分布，其基本上与容器的轴线相平行地延伸， 且通过辐射状谷彼此分开。所述辐射状谷的底以凸形曲线的方式径向 地延伸。所述容器的底部由基本上呈回转圓柱形的连接区域来与所述 容器的主体连接，所述连接区域直径O约为85至95mm。为了模制上 述容器的底部，所述模底具有五个型腔。所述五个型腔按一定角度等 间距地分布，基本上与模底的轴线相平行地延伸，并且通过辐射状背 部彼此分开。所述背部的脊为凹的。所述型腔的底部分布在基本上呈 圓形的轮廓上，其基准直径D约为60至66mm。术语"背部"(dorsal fm)在本文中是指模底的基本在径向上延伸 的凸起部分，其在模制容器的底部中导致形成上述分开两个连续支座 的"谷"。容器最难以制造的部分是底部。实际上，是底部支承容器中液柱 的重量，如果底部的机械强度不够，那么，它会变形，容器不再能稳 固地支承在支承件上。于是，具体地，为了使底部能够具有理想的机械强度，其具有较 大的壁厚，该底部的壁厚相应地大于容器其余部分的壁厚。因此，相 关地，底部需要比容器主体更多的材料，目前，容器主体的壁的厚度 已经非常小，难以进一步减小。因此，底部是容器中可进一步减小厚 度和节省热塑性材料的部分。此外，底部是容器中最难以通过吹塑或拉伸-吹塑操作而正确成型的区域，具体地是因为明显较厚的材料导致拉伸更为緩慢，且更不易 于成形。于是，为了提高其机械强度，底部一般具有复杂的、甚至非 常复杂的形状，其形状具有很多凹陷和凸起的波紋，该波紋正确的构 形产生理想的机械强度。如果容器配有具有多个凸起支座的、形状复杂的底部(称为"花 瓣状"底部)，上述普遍存在的困难和缺陷则更为严重。实际上，这些 花瓣状底部在周边上具有交替的凸起部分以及凹槽或"谷"，所述基本 上呈轴向的凸起部分形成支座，该凹槽或"谷"使支座分开并且其底部基本上在半球形壳体上径向延伸因此，在吹塑过程中，材料的拉 伸，尤其是沿轴向的拉伸，根据所涉及的区域是否在支座或谷中而具 有大不相同的幅度。不过，在底部的任何部位，机械强度必须足够高， 以避免底部在液体重量和内压的作用下(这种容器通常用于盛》文充有 碳酸气的液体)而下陷，这通过基本上增加材料的厚度而完成。此外， 花瓣状底部的复杂形状需要严格的吹塑条件，尤其是吹塑压力，以便 能 够正确地形成底部。另外，热塑性材料容器的生产厂家一直力求改进经济的生产条件， 力图生产需要更少量热塑性材料的容器，并且始终提高生产率。确切地说，本专利技术旨在解决这些日常的实际需要，并提出关于制 造容器底部的改进的技术方案，该方案能够显著地节省原材料，同时 显著地提高生产率。为此，根据本专利技术的第一方面，本专利技术提出了一种模底，其用于 通过吹塑或拉伸-吹塑、制造由例如PET的热塑性材料制成的容器(尤 其是瓶子)的模具，如前序部分所述，根据本专利技术设计的所述模底， 其特征在于下述配置的结合-每个型腔的底部适于形成容器的支座的支承面，当平行于圆周地 测量时，所述底部的宽度l约为1.5至3.5mm; -每个背部的背脊半径r约为2至5mm;-每个背部的侧面基本上沿轴向凹入，所述侧面与原点相切的平面 形成的角度a约为52。至88° ;以及 -背部的高度H约为16.5至18mm。术语背部高度H在本文中是指与轮廓垂直的背脊的高度，所述轮 廓具有前述的基准直径D。优选地设置为，背部的侧面还在径向上凹入，以使得用该模底获 得的容器底部的谷側面呈三维弯曲。优选地设置为，所述基本上呈凹形径向延伸的背部的所述脊在截 面形状基本上呈篮子柄形的回转表面上延伸，尤其是在截面形状基本 上呈卵形的回转表面上。由于该配置，与在背脊支承在半球形表面上 的情况下的背部高度相比，该背部高度H基本上减小。根据本专利技术，采用的型腔底部的宽度l小到1.5至3.5mm，其显 然与传统采用通常至少为6mm的比较大的型腔底部宽度的解决方案 不一致大型腔更易于在吹塑过程中排出模具壁和容器支座壁之间的 空气，这样，可使热塑性材料壁在变形过程中精确地到达模具壁，从 而获得具有正确成形的支座的容器。显然，因而，如本专利技术所提出的宽度小的型腔使得支座更难以吹 塑成其正确的形状。然而，与传统模具中大于18mm的高度相比，本 专利技术使型腔底部宽度的减小与约16.5至18mm的减小的背部高度相结 合热塑性材料的变形一方面由于所述底部宽度较小而更困难，另一 方面由于背部高度较小而在背部处更容易。此外，与当前设计中背部 侧面的约49。的角度相反相比，还有背部侧面的凹形形状以及52。至 88°的非常宽的角度也起到积极的作用。最后，根据本专利技术设计的模底提供的总的最终结果在于，容器底 部净皮更精确地模制且能够更好地耐压和耐热。典型的实施例是以下数值的结合<D=87.9mm， 1=1.94mm ， r=3.5mm， a=80° , H=16.7mm。 有利地-没置为，型腔的半径Rg约为5至10mm，优选地，约为 8.5mm。这里着重指出，除了由于实施根据本专利技术的特征而产生的上述优 点之外，用具有本专利技术模底的模具制造的容器底部的展开面面积略小 于传统的容器底部，从而使得体积减小，因此减小了材料重量，虽然比较小(通常约2%量级的重量)，但确实减小了重量。根据本专利技术的另一方面，本专利技术提出了一种模制装置，其用于 通过吹塑或拉伸-吹塑制造尤其是瓶子的容器，所述容器由例如 PET的热塑性材料制成并具有主体和底部；所述底部为花瓣状并具有 五个支座；所述支座等间隔地按一定角度分布，其基本上与容器的轴 线相平行地延伸，且通过辐射状谷彼此分开；所述辐射状谷的底以凸 形曲线的方式径向地延伸；所述容器的所述底部由基本上呈回转圓柱 形的连接区域来与所述容器的所述主体连接；所述连接区域的直径cD 约为85至95mm;所述模制设备包括至少一个模具，所述模具由包括 模底的至少三个部分组成，为了模制所述容器的所述底部，所述模底 包括五个型腔；所述五个型腔按一定角度等间距地分布，基本上与所 述模底的轴线相平行地延伸，并且通过辐射状背部彼此分开；所述辐 射状背部的脊在径向为凹的；所述型腔的底部5分布在基本上呈圓形 的轮廓6上，所述轮廓6的基准直径D约为60至66mm，根据本专利技术 配置的所述模制设备，其特征在于，所述模底使用一个和/或其它上述 特征。通过阅读以下参照附图的详细描述，本专利技术将得到更好的理解， 在附图中附图说明图1是根据本专利技术设计的吹塑或拉伸-吹塑模底的俯视图； 图2是沿图1中II-II线的径向剖面图； 图3是沿图2中III-III线的俯一见剖面图； 图4是沿图1中一部分;f莫底的IV-IV线的剖面图； 图5是图l至5中模底的俯视的四分之三立体图；以及 图6是用图1至5中模底而制造的容器底部的仰视的四分之三等 距立体图。现在参照图1至本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种模底（１），其用于通过吹塑或拉伸－吹塑制造尤其是瓶子的容器（２）的模具，所述容器（２）由例如ＰＥＴ的热塑性材料制成，并具有主体（３）和底部（４）；所述底部（４）为花瓣状并具有五个支座（５）；所述支座（５）等间隔地按一定角度分布，其基本上与容器（２）的轴线（６）相平行地延伸，且通过辐射状谷（７）彼此分开；所述辐射状谷（７）的底（８）以凸形曲线的方式径向地延伸；所述容器（２）的所述底部（４）由基本上呈回转圆柱形的连接区域（９）来与所述容器（２）的所述主体（３）连接；所述连接区域（９）的直径Φ约为８５至９５ｍｍ；为了模制所述容器的所述底部（４），所述模底（１）包括五个型腔（１１）；所述五个型腔（１１）按一定角度等间距地分布，基本上与所述模底（１）的轴线（１２）相平行地延伸，并且通过辐射状背部（１３）彼此分开；所述辐射状背部（１３）的脊（１４）在径向为凹的；所述型腔（１１）的底部（１５）分布在基本上呈圆形的轮廓（１６）上，所述轮廓（１６）的基准直径Ｄ约为６０至６６ｍｍ，其特征在于以下特征的结合：－每个所述型腔（１１）的所述底部（１５）适于形成所述容器（２）的所述支座（５）的支承面，当平行于圆周地测量时，所述底部（１５）的宽度１约为１．５至３．５ｍｍ；－每个所述背部（１３）的所述背脊（１４）的半径ｒ约为２至５ｍｍ；－每个所述背部（１３）的侧面（１７）基本上沿轴向凹入，所述侧面（１７）与原点相切的平面形成的角度ａ约为５２°至８８°；以及－所述背部的高度（Ｈ）约为１６．５至１８ｍｍ。...
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...
【专利技术属性】
技术研发人员：弗朗索瓦勒叙厄尔，
申请(专利权)人：西德尔合作公司，
类型：发明
国别省市：FR[法国]
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