本实用新型专利技术公开了一种激光焊接夹具，用于焊接电池，所述激光焊接夹具包括焊接平台和设于所述焊接平台上的若干隔板，各所述隔板相互平行设置，相邻两所述隔板之间具有用于放置电池的间隔，所述隔板将各所述电池隔离。在焊接时，分别将若干电池放置于各个隔板之间，激光器的激光头位于焊接平台的正上方，且正对电池设置，然后再通过移动焊接平台对各个电池分别进行焊接。焊接完成后，将各个电池取下即可。由于在焊接的过程中，各个电池之间通过隔板相互隔离，因此不会出现两块电池粘连在一起的现象，从而提高了电池焊接的良品率。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种激光焊接夹具，用于焊接电池，所述激光焊接夹具包括焊接平台和设于所述焊接平台上的若干隔板，各所述隔板相互平行设置，相邻两所述隔板之间具有用于放置电池的间隔，所述隔板将各所述电池隔离。在焊接时，分别将若干电池放置于各个隔板之间，激光器的激光头位于焊接平台的正上方，且正对电池设置，然后再通过移动焊接平台对各个电池分别进行焊接。焊接完成后，将各个电池取下即可。由于在焊接的过程中，各个电池之间通过隔板相互隔离，因此不会出现两块电池粘连在一起的现象，从而提高了电池焊接的良品率。【专利说明】激光焊接夹具
本技术涉及电池焊接领域，尤其涉及一种激光焊接夹具。
技术介绍
目前，现有的电池用激光焊接夹具在焊接电池时，电池之间一般并排摆放为一行，且相邻两电池之间相互贴合，然后通过激光对各个电池的盖板和铝壳依次焊接为一体。 现有技术存在以下缺陷，由于相邻两电池在焊接过程中相互贴合，因此当焊接完成后，相邻两电池之间容易粘连在一起，在将两电池分离的过程中，很容易损坏电池的铝壳，造成电池漏气，且必须更换新的铝壳并重新焊接，从而造成电池焊接的不良率较高。
技术实现思路
本技术的主要目的在于解决电池焊接的不良率较高的技术问题。 为了实现上述目的，本技术提供一种激光焊接夹具，用于焊接电池，所述激光焊接夹具包括焊接平台和设于所述焊接平台上的若干隔板，各所述隔板相互平行设置，相邻两所述隔板之间具有用于放置电池的间隔，所述隔板将各所述电池隔离。 优选地，所述激光焊接夹具还包括若干用于将电池夹紧的夹板，其中，每相邻的两隔板之间分别设置一夹板，所述夹板平行于所述隔板设置，且所述夹板可沿各隔板的排布方向移动，所述电池夹持于所述隔板与夹板之间。 优选地，所述激光焊接夹具还包括固定于所述焊接平台上的第一气缸，所述第一气缸包括第一活塞杆，各所述夹板均固定于所述第一活塞杆上，所述第一活塞杆驱动所述夹板运动以将电池夹紧。 优选地，所述焊接平台凹设有用于容置所述第一活塞杆的容置槽，所述夹板固定于所述第一活塞杆的顶端。 优选地，所述激光焊接夹具还包括第二气缸，所述第二气缸包括第二活塞杆，所述第二活塞杆与所述焊接平台固定连接，所述第二活塞杆驱动所述焊接平台往复运动。 优选地，所述焊接平台沿所述第三活塞杆的活动方向划分为第一焊接区域和第二焊接区域，所述第一气缸包括第一子气缸和第二子气缸，所述第一子气缸包括第一子活塞杆，所述第二子气缸包括第二子活塞杆，其中，所述第一子活塞杆与位于所述第一焊接区域的各夹板固定连接，所述第二子活塞杆与位于所述第二焊接区域的各夹板固定连接。 优选地，所述激光焊接夹具还包括第三气缸和推板，所述第三气缸包括第三活塞杆，所述推板与所述第三活塞杆固定连接；所述推板具有一朝向各所述隔板的推动平面，设各所述隔板的排列方向为第一方向，所述推动平面平行于所述第一方向，所述第三活塞杆的活动方向垂直于所述推动平面。 优选地，所述焊接平台上还设有与所述推动平面平行设置的抵接板，所述抵接板位于各所述隔板的背离所述推板的一侧，所述推板推动电池朝向所述抵接板运动，直至电池与所述抵接板抵接。 本技术通过在焊接平台上设置若干相互平行设置的隔板，且相邻两隔板之间设有用于放置电池的间隔，在焊接时，分别将若干电池放置于各个隔板之间，激光器的激光头位于焊接平台的正上方，且正对电池设置，然后再通过移动焊接平台对各个电池分别进行焊接。焊接完成后，将各个电池取下即可。由于在焊接的过程中，各个电池之间通过隔板相互隔离，因此不会出现两块电池粘连在一起的现象，从而提高了电池焊接的良品率。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术激光焊接夹具一实施例的结构示意图； 图2为图1中A处的局部放大图。 本技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。 【具体实施方式】 应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。 本技术提供一种激光焊接夹具，用于焊接电池，参照图1，图1为本技术激光焊接夹具一实施例的结构示意图，在一实施例中，该激光焊接夹具包括焊接平台10和设于所述焊接平台10上的若干隔板20，各所述隔板20相互平行设置，相邻两所述隔板20之间具有用于放置电池的间隔，所述隔板20将各所述电池隔离。 在本实施例中，上述激光焊接夹具还包括支架30，上述焊接平台10固定于支架30上。上述隔板20的数量可以根据实际需要进行设置。每相邻的两隔板20之间放置一块电池。相邻两隔板20之间的距离可以略大于电池的宽度或厚度或长度，优选地，本实施例中，相邻两隔板20之间的距离略大于电池的厚度。焊接时，分别将若干电池放置于各个隔板20之间，激光器I的激光头Ia位于焊接平台10的正上方，且正对电池设置，然后再通过移动焊接平台10对各个电池分别进行焊接。焊接完成后，将各个电池取下即可。由于在焊接的过程中，各个电池之间通过隔板20相互隔离，因此不会出现两块电池粘连在一起的现象，从而提闻了电池焊接的良品率。 为了进一步提高电池焊接的良品率，并降低焊接难度，参照图2，图2为图1中A处的局部放大图，在本技术某一或所有实施例中，所述激光焊接夹具还包括若干用于将电池夹紧的夹板40，其中，每相邻的两隔板20之间分别设置一夹板40，所述夹板40平行于所述隔板20设置，且所述夹板40可沿各隔板20的排布方向移动，所述电池夹持于所述隔板20与夹板40之间。 本实施例中，夹板40的固定方式可以根据实际需要进行选择，例如可以在焊接平台10上设置一滑槽，夹板40可在滑槽中可选择地固定，在焊接的过程中，先将夹板40沿所述滑槽移动，直至移动至与其相邻的一隔板20旁，然后在该夹板40与相邻的另一隔板20之间放入一块电池，再使夹板40沿滑槽移动，直至使得夹板40与隔板20将电池夹紧，此时将夹板40固定于滑槽上，最后再分别对各个电池进行焊接。本实施例通过设置夹板40，使得各个电池在焊接过程中被固定，且各个电池之间相互平行，因此降低了焊接难度，进一步提闻了电池焊接的良品率。 具体地，本实施例还提出另一种夹板40的固定方式，所述激光焊接夹具还包括固定于所述焊接平台10上的第一气缸50，所述第一气缸50包括第一活塞杆51，各所述夹板40均固定于所述第一活塞杆51上，所述第一活塞杆51驱动所述夹板40运动以将电池夹紧。本实施例通过第一活塞杆51来带动夹板40运动，采用全自动设计，避免了人工参与，进一步提高了焊接效率，降低了人工成本。 优选地，请再次参照图2，所述焊接平台10凹设有用于容置所述第一活塞杆51的容置槽11，所述夹板40固定于所述第一活塞杆51的顶端。本实施例中，容置槽11的深度略大于第一活塞杆51的外径。当第一活塞杆51容置于容置槽11内时，第一活塞杆51低于焊接平台10的工作台面，从而使得将电池放置于隔板20之间时，电池能够与工作台面贴合，进一步提闻了电池焊接的良品率。 为了进一步提高焊接效率，降低人力成本，在本技术某一或所有实施例中，请再次参照图1，所述激光焊接夹具还包括第二气缸60，所述第二气缸60包括第二活塞杆61，所述第二活塞杆61与所本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种激光焊接夹具，用于焊接电池，其特征在于，所述激光焊接夹具包括焊接平台和设于所述焊接平台上的若干隔板，各所述隔板相互平行设置，相邻两所述隔板之间具有用于放置电池的间隔，所述隔板将各所述电池隔离。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：彭舜，
申请(专利权)人：深圳市浩然电池有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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