排气阀制造技术

本实用新型专利技术公开的排气阀，包括阀体、先导组件及后盖，先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件，还包括先导座和压板，套管的底端抵设于先导座与压板之间，阀体、后盖及先导座之间形成有第一阀腔，静铁芯、套管及先导座之间形成有第二阀腔，先导座设置有连通第一阀腔与第二阀腔的控制气孔；阀体上设置有进气口和出气口，第一阀腔内设置有活塞、阀杆及阀芯，阀体内壁设置有与阀芯密封配合的截止口；静铁芯沿轴向设置有与第二阀腔连通的排气口，先导座的上端面设置有凸台，凸台沿轴向设置导气孔，进气口与导气孔连通。本实用新型专利技术结构简单合理、控制和使用较为方便、体积设置小巧、功耗较低。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及阀类
，特别涉及一种排气阀。
技术介绍
机床在加工过程中会产生大量的废屑，长期恶劣的加工环境不仅对设备的正常运行会造成较大影响，同时还有可能影响加工产品的质量。为保证机床工作台面的清洁，目前常借助排气阀对工作台面进行吹气。排气阀的种类繁多，其中以二位三通先导式电磁阀较为常见。现有用于机床的二位三通电磁阀的结构是在阀体上设置由套管、静铁芯、动铁芯以及线圈组件配合构成的先导组件，动铁芯的端部与阀体内的阀杆相抵配合，线圈组件通电时，动铁芯运动并驱动阀杆同步运动，进而达到切换气路的效果。上述二位三通先导式电磁阀的优点在于控制方便，但是其缺陷在于：第一，由于上述二位三通电磁阀在工作时需要通过动铁芯驱动阀杆运动，需要动铁芯在动作时具有较大的推力，故设计时需要将先导组件体积设置较大，如此一来，便会使得整个阀的体积需要设置较大，导致安装时需要占用较大安装空间；第二，由于采用动铁芯驱动阀杆运动，导致工作时功耗较高。
技术实现思路
本技术的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单合理、控制和使用较为方便、体积设置小巧、功耗较低的排气阀。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：本技术所述的排气阀，包括阀体、分别设置于所述阀体两端的先导组件和后盖，所述先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件，所述套管内活动设置有所述动铁芯、固定设置有所述静铁芯，所述动铁芯与所述套管之间设置有第一弹簧，所述线圈组件绕设于所述套管的外壁，还包括先导座和压板，所述先导座与所述阀体固定连接，所述压板与所述先导座固定连接，所述套管的底端抵设于所述先导座与所述压板之间，所述阀体、所述后盖及所述先导座之间形成有第一阀腔，所述静铁芯、所述套管及所述先导座之间形成有第二阀腔，所述先导座设置有连通所述第一阀腔与所述第二阀腔的控制气孔；所述阀体上设置有分别所述第一阀腔连通的进气口和出气口，所述第一阀腔内自上而下依次设置有活塞、阀杆及阀芯，所述阀芯与所述后盖之间设置有第二弹簧，所述阀体内壁设置有与所述阀芯密封配合的截止口，所述进气口与所述出气口分别位于所述截止口的两侧；所述静铁芯沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的排气口，所述先导座的上端面设置有凸台，所述凸台沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的导气孔，所述进气口通过气体通路与所述导气孔连通，所述动铁芯的顶端设有与所述排气口密封配合的上塞头，所述动铁芯的底端设有与所述凸台密封配合的下塞头。进一步地，所述先导座的侧部设置有安装孔，所述安装孔内活动设置有按钮，所述按钮的内端设置有与所述动铁芯相配合的锥面，所述按钮的中部与所述先导座之间设置有第三弹簧，所述按钮的外端沿轴向设置有限位槽，所述先导座内设置有与所述限位槽对应配合的限位板。进一步地，所述活塞与所述阀体的内壁之间嵌设有密封圈。进一步地，所述阀芯的上端面嵌设有与所述截止口密封配合的密封垫。进一步地，所述动铁芯沿轴向设有通孔，所述通孔的顶端活动设有所述上塞头，所述通孔的底端固定设有所述下塞头，所述上塞头与所述下塞头之间设有内弹簧。进一步地，还包括端盖，所述端盖通过螺钉与所述阀体固定连接，所述阀体内设置有台阶，所述后盖抵设于所述端盖与所述台阶之间。本技术的有益效果为：本技术提供的一种排气阀，通过在第一阀腔内设置活塞、阀杆及阀芯，使用时，进气口与气源相连接，出气口对准机床的相应工作台面，当线圈组件未通电时，在第一弹簧的作用下，动铁芯下端的下塞头与先导座上的凸台紧密接触，此时导气孔被封堵，进气口内的压缩气体无法进入第二阀腔内，使得控制气孔内无压缩气体通过，阀芯在第二弹簧的作用下与截止口密封接触，进气口与出气口之间的通路被封堵，此时本技术未对机床进行吹气；当线圈组件通电时，动铁芯在磁力作用下脱离凸台并与静铁芯紧密接触，此时导气孔导通，进气口内的压缩气体依次经气体通路、导气孔进入第二阀腔内，第二阀腔内的气体继续经控制气孔流至第一阀腔内，使得活塞在气压作用下推动阀杆下移，促使阀芯随阀杆同步运动并与截止口脱离，此时进气口与出气口导通，压缩气体经出气口排出并对机床进行吹气；当线圈组件再次断电时，动铁芯再次与凸台密封接触，第二阀腔内的压缩气体经排气口排出至大气，阀芯在第二弹簧的作用下通过阀杆推抵活塞回移，直至阀芯与截止口再次密封接触，进气口与出气口之间的通路再次被封堵。综上所述，本技术通过采用动铁芯控制导气孔的开闭，并利用压缩气体驱动活塞运动，进而由活塞驱动阀杆运动，控制和使用均较为方便，与现有技术中采用动铁芯驱动阀杆运动相比，本技术体积设置更为小巧，有利于减小安装所需空间，并且工作时功耗较低。本技术结构设置简单合理。附图说明图1是本技术的整体结构示意图。图1中：1、阀体；11、进气口；12、出气口；13、截止口；14、台阶；21、套管；22、动铁芯；221、上塞头；222、下塞头；223、通孔；224、内弹簧；23、静铁芯；231、排气口；24、线圈组件；25、第一弹簧；3、后盖；4、先导座；41、控制气孔；42、凸台；421、导气孔；43、限位板；5、压板；6、活塞；61、密封圈；7、阀杆；8、阀芯；81、第二弹簧；82、密封垫；9,、按钮；91、第三弹簧；92、限位槽；10、端盖；A、第一阀腔；B、第二阀腔。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步的说明。如图1所示的排气阀，包括阀体1、分别设置于阀体1两端的先导组件和后盖3，先导组件包括套管21、动铁芯22、静铁芯23及线圈组件24，套管21内活动设置有动铁芯22、固定设置有静铁芯23，动铁芯22与套管21之间设置有第一弹簧25，线圈组件24绕设于套管21的外壁，还包括先导座4和压板5，先导座4与阀体1固定连接，压板5与先导座4固定连接，套管21的底端抵设于先导座4与压板5之间，阀体1、后盖3及先导座4之间形成有第一阀腔A，静铁芯23、套管21及先导座4之间形成有第二阀腔B，先导座4设置有连通第一阀腔A与第二阀腔B的控制气孔41。阀体1上设置有分别第一阀腔A连通的进气口11和出气口12，第一阀腔A内自上而下依次设置有活塞6、阀杆7及阀芯8，阀芯8与后盖3之间设置有第二弹簧81，阀体1内壁设置有与阀芯8密封配合的截止口13，进气口11与出气口12分别位于截止口13的两侧；静铁芯23沿轴向设置有与第二阀腔B连通的排气口231，先导座4的本文档来自技高网...

【技术保护点】
排气阀，包括阀体、分别设置于所述阀体两端的先导组件和后盖，所述先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件，所述套管内活动设置有所述动铁芯、固定设置有所述静铁芯，所述动铁芯与所述套管之间设置有第一弹簧，所述线圈组件绕设于所述套管的外壁，其特征在于：还包括先导座和压板，所述先导座与所述阀体固定连接，所述压板与所述先导座固定连接，所述套管的底端抵设于所述先导座与所述压板之间，所述阀体、所述后盖及所述先导座之间形成有第一阀腔，所述静铁芯、所述套管及所述先导座之间形成有第二阀腔，所述先导座设置有连通所述第一阀腔与所述第二阀腔的控制气孔；所述阀体上设置有分别所述第一阀腔连通的进气口和出气口，所述第一阀腔内自上而下依次设置有活塞、阀杆及阀芯，所述阀芯与所述后盖之间设置有第二弹簧，所述阀体内壁设置有与所述阀芯密封配合的截止口，所述进气口与所述出气口分别位于所述截止口的两侧；所述静铁芯沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的排气口，所述先导座的上端面设置有凸台，所述凸台沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的导气孔，所述进气口通过气体通路与所述导气孔连通，所述动铁芯的顶端设有与所述排气口密封配合的上塞头，所述动铁芯的底端设有与所述凸台密封配合的下塞头。...

【技术特征摘要】
1.排气阀，包括阀体、分别设置于所述阀体两端的先导组件和后盖，所
述先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件，所述套管内活动设置有
所述动铁芯、固定设置有所述静铁芯，所述动铁芯与所述套管之间设置有第
一弹簧，所述线圈组件绕设于所述套管的外壁，其特征在于：还包括先导座
和压板，所述先导座与所述阀体固定连接，所述压板与所述先导座固定连接，
所述套管的底端抵设于所述先导座与所述压板之间，所述阀体、所述后盖及
所述先导座之间形成有第一阀腔，所述静铁芯、所述套管及所述先导座之间
形成有第二阀腔，所述先导座设置有连通所述第一阀腔与所述第二阀腔的控
制气孔；所述阀体上设置有分别所述第一阀腔连通的进气口和出气口，所述
第一阀腔内自上而下依次设置有活塞、阀杆及阀芯，所述阀芯与所述后盖之
间设置有第二弹簧，所述阀体内壁设置有与所述阀芯密封配合的截止口，所
述进气口与所述出气口分别位于所述截止口的两侧；所述静铁芯沿轴向设置
有与所述第二阀腔连通的排气口，所述先导座的上端面设置有凸台，所述凸
台沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的导气孔，所述进气口通过气体通路与
所述导...

【专利技术属性】
技术研发人员：严瑞康，竺必峰，洪齐远，单军波，单谟君，
申请(专利权)人：宁波佳尔灵气动机械有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33