一种汽车座舱灯安装支架结构制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车座舱灯安装支架结构，包括顶梁、座舱灯安装支架、座舱灯、X向圆形凹槽筋、减重孔筋、Y向圆形凹槽筋，所述减重孔筋设置于所述座舱灯安装支架一侧中部，所述Y向圆形凹槽筋设置于所述减重孔筋对面，所述座舱灯安装支架呈蝴蝶状，其四角上分布有凹台，所述凹台焊接有焊接螺母，所述凹台与所述X向圆形凹槽筋相通，所述座舱灯通过座舱灯安装支架固定在顶梁上。本实用新型专利技术在降低零件成本的基础上，改善座舱灯灯管的散热条件，解决座舱灯安装支架的电泳效果不佳、零件防锈性能差的问题，并提升座舱灯安装支架的刚度、强度，成本较低，性能优越，适用性广。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车零部件
，尤其涉及一种汽车座舱灯安装支架结构。
技术介绍
汽车座舱灯的安装支架系统通常由顶梁和座舱灯安装支架组成，座舱灯安装支架焊接在顶梁上，用于安装位于乘员头顶的座舱灯。这些零件搭接在一起为座舱灯提供一个平稳、牢靠的安装环境。传统的座舱灯安装支架结构有分块式焊接在两根顶梁上的，也有大平面翻边筋型的。分块式焊接在两根顶梁上的座舱灯安装支架多加一根顶梁，且两根顶梁的距离受限(350mm以内)，这样不仅增加了制造成本和零件成本，且对顶梁焊接时的相对位置精度要求极高，还限制了顶梁整体布局，造成NVH性能不优；另一种大平面翻边筋型座舱灯安装支架结构，通过支架四周的翻边筋来提升其刚度、强度。此结构较长的翻边筋不但增加了零件重量和成本，而且不利于座舱灯灯管的散热，使座舱灯寿命降低。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足，提供一种汽车座舱灯安装支架结构，其在降低零件成本的基础上，改善座舱灯灯管的散热条件，解决座舱灯安装支架的电泳效果不佳、零件防锈性能差的问题，并提升座舱灯安装支架的刚度、强度。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是提供一种汽车座舱灯安装支架结构，包括顶梁、座舱灯安装支架、座舱灯、X向圆形凹槽筋、减重孔筋、Y向圆形凹槽筋，所述减重孔筋设置于所述座舱灯安装支架一侧中部，所述Y向圆形凹槽筋设置于所述减重孔筋对面，所述座舱灯安装支架呈蝴蝶状，其四角上分布有凹台，所述凹台焊接有焊接螺母，所述凹台与所述X向圆形凹槽筋相通，所述座舱灯通过座舱灯安装支架固定在顶梁上。作为本技术的进一步改进，所述减重孔筋为沉台型减重孔筋。作为本技术的进一步改进，所述X向圆形凹槽筋的槽底与所述座舱灯安装支架的最低点相平。作为本技术的进一步改进，所述顶梁中部焊接有呈折线布置的焊点。作为本技术的进一步改进，所述座舱灯支架上靠近顶梁一侧设置有座舱灯接插件。作为本技术的进一步改进，所述Y向圆形凹槽筋上方为座舱灯灯管，所述座舱灯灯管外围为座舱灯灯玻。本技术的有益效果是:本技术在降低零件成本的基础上，改善座舱灯灯管的散热条件，解决座舱灯安装支架的电泳效果不佳、零件防锈性能差的问题，并提升座舱灯安装支架的刚度、强度，使用在产品配置里有汽车座舱灯的车型，成本较低，性能优越，适用性广。【附图说明】图1是本技术的整体结构示意图；图2是本技术座舱灯安装支架系统示意图；图3是本技术座舱灯安装支架系统C-C截面图；图4是本技术X向圆形凹槽筋结构示意图；图5是本技术X向圆形凹槽筋E-E截面图；图6是本技术座舱灯安装支架焊点示意图；图7是本技术Y向圆形凹槽筋的剖视图。【具体实施方式】下面结合【附图说明】及【具体实施方式】对本技术进一步说明。图中数字表示:1、顶梁；2、座舱灯安装支架；3、座舱灯；4、X向圆形凹槽筋；5、减重孔筋；6、Y向圆形凹槽筋；7、座舱灯灯管；8、座舱灯灯玻；9、不设置周圈的翻边筋；10、焊接螺母；11、座舱灯接插件；12、焊点。如图1至图5所示，本技术提供一种汽车座舱灯安装支架结构，包括顶梁1、座舱灯安装支架2、座舱灯3、X向圆形凹槽筋4、减重孔筋5、Y向圆形凹槽筋6，所述减重孔筋5设置于所述座舱灯安装支架2 —侧中部，所述Y向圆形凹槽筋6设置于所述减重孔筋5对面，所述座舱灯安装支架2呈蝴蝶状，其四角上分布有凹台，所述凹台焊接有焊接螺母10，所述凹台与所述X向圆形凹槽筋4相通，所述座舱灯3通过座舱灯安装支架2固定在顶梁I上。如图2所示，所述减重孔筋5为沉台型减重孔筋，在座舱灯灯管对应的位置处设置沉台型减重孔、其余大平面上追加Y向圆形凹槽筋，不设置周圈的翻边筋，如此有利于座舱灯灯管散热，延长座舱灯的使用寿命。。如图4、图5所示，在座舱灯安装支架4上设置X向圆形凹槽筋4，槽底与支架上的最低点(焊接螺母的圆台)基本相平。这样在车身过电泳时，座舱灯安装支架上的电泳液能完全导出，不会在焊接螺母的圆台处积液从而导致锈蚀，并且X向圆形凹槽筋的设置很大程度上提升了座舱灯安装支架的刚度、强度。如图6所示，所述顶梁I中部焊接有呈折线布置的焊点12，将汽车座舱灯安装支架焊接在一根顶梁上，焊点折线布置，这样不仅节省了一根顶梁，顶梁的整体布局也不再受限制，制造成本也对应降低，而且座舱灯安装支架的刚度、强度有所提高。如图4所示，所述座舱灯支架2上靠近顶梁I 一侧设置有座舱灯接插件11。如图7所示，所述Y向圆形凹槽筋6上方为座舱灯灯管7，所述座舱灯灯管7外围为座舱灯灯玻8。旨在表达座舱灯安装支架在座舱灯灯管处设置凹槽筋，使灯管与钣金距离较远，这样有利于灯管的散热，延长灯管寿命。本新型结构原理:分布在四个角上凹台内的焊接螺母提供汽车座舱灯的安装点，不设置周圈的翻边筋有利于座舱灯灯管散热，沉台型减重孔、Y向圆形凹槽筋很大程度上提升了座舱灯安装支架的刚度和强度，X向圆形凹槽筋与四个角上的凹台相通，能有效地导出凹台内的电泳液积液，解决了座舱灯安装支架的电泳效果不佳、零件防锈性能差的问题。以上内容是结合具体的优选实施方式对本技术所作的进一步详细说明，不能认定本技术的具体实施只局限于这些说明。对于本技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本技术的保护范围。【主权项】1.一种汽车座舱灯安装支架结构，其特征在于:包括顶梁、座舱灯安装支架、座舱灯、X向圆形凹槽筋、减重孔筋、Y向圆形凹槽筋，所述减重孔筋设置于所述座舱灯安装支架一侧中部，所述Y向圆形凹槽筋设置于所述减重孔筋对面，所述座舱灯安装支架呈蝴蝶状，其四角上分布有凹台，所述凹台焊接有焊接螺母，所述凹台与所述X向圆形凹槽筋相通，所述座舱灯通过座舱灯安装支架固定在顶梁上。2.根据权利要求1所述汽车座舱灯安装支架结构，其特征在于:所述减重孔筋为沉台型减重孔筋。3.根据权利要求1所述汽车座舱灯安装支架结构，其特征在于:所述X向圆形凹槽筋的槽底与所述座舱灯安装支架的最低点相平。4.根据权利要求1所述汽车座舱灯安装支架结构，其特征在于:所述顶梁中部焊接有呈折线布置的焊点。5.根据权利要求1所述汽车座舱灯安装支架结构，其特征在于:所述座舱灯支架上靠近顶梁一侧设置有座舱灯接插件。6.根据权利要求1所述汽车座舱灯安装支架结构，其特征在于:所述Y向圆形凹槽筋上方为座舱灯灯管，所述座舱灯灯管外围为座舱灯灯玻。【专利摘要】本技术涉及汽车零部件
，尤其涉及一种汽车座舱灯安装支架结构，包括顶梁、座舱灯安装支架、座舱灯、X向圆形凹槽筋、减重孔筋、Y向圆形凹槽筋，所述减重孔筋设置于所述座舱灯安装支架一侧中部，所述Y向圆形凹槽筋设置于所述减重孔筋对面，所述座舱灯安装支架呈蝴蝶状，其四角上分布有凹台，所述凹台焊接有焊接螺母，所述凹台与所述X向圆形凹槽筋相通，所述座舱灯通过座舱灯安装支架固定在顶梁上。本技术在降低零件成本的基础上，改善座舱灯灯管的散热条件，解决座舱灯安装支架的电泳效果不佳、零件防锈性能差的问题，并提升座舱灯安装支架的刚度、强度，成本较低，性能优越，适用性广。【IPC分类】B60Q3-02【公开号】CN204567427【申请本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车座舱灯安装支架结构，其特征在于：包括顶梁、座舱灯安装支架、座舱灯、X向圆形凹槽筋、减重孔筋、Y向圆形凹槽筋，所述减重孔筋设置于所述座舱灯安装支架一侧中部，所述Y向圆形凹槽筋设置于所述减重孔筋对面，所述座舱灯安装支架呈蝴蝶状，其四角上分布有凹台，所述凹台焊接有焊接螺母，所述凹台与所述X向圆形凹槽筋相通，所述座舱灯通过座舱灯安装支架固定在顶梁上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姬小龙，李佩，钟巧波，
申请(专利权)人：上汽通用五菱汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45