一种磁铁矿干磨干选方法和装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种磁铁矿干磨干选方法和装置，属于铁矿选矿磨矿技术领域，本发明专利技术将中碎后<80mm的矿石与粗粒返回料混合，经过高压辊挤压后，送至机械筛分，筛分粒径为3mm，筛上物作为所述粗粒返回料返回高压辊继续挤压，筛下物进入干式磁选机分选，干式磁选机分选的粗精矿送至风力选粉机分级，风力选粉机分级后的粗粉也作为所述粗粒返回料返回高压辊继续挤压，风力选粉机分级后达到铁精粉细度要求的细粉收集后，送至干式磁选机分选，干式磁选机分选后达到铁精粉细度要求的细磁矿最后进行湿式磁选。本发明专利技术将矿石的破碎粉磨和磁选合理搭配，降低了系统能耗，钢耗，水耗，减轻了对环境的污染。

【技术实现步骤摘要】
一种磁铁矿干磨干选方法和装置
本专利技术属于铁矿选矿磨矿

技术介绍
在磁铁矿选矿行业中，铁精粉的制备需要达到一定的品味和细度，在将铁矿原矿粒度逐渐变细和品味逐渐提高的过程中，由于磁选效率与铁矿粒度有明显关系，而要达到一定的粒度需要相应的做功、能耗，考虑经济效益的最大化，就需要合理选择各级磁选对应的矿石粒度。传统的破碎粉磨主要由破碎机和管磨机来完成，由于破碎机受设备性能及电耗所限，只能进行至细碎阶段（一般破碎至<12mm），然后由管磨机来完成粗磨及细磨，而且进磨前矿石的磁选粒度也偏大（一般为<12mm），磁选效率有待提高，铁矿全铁回收率较低。管磨机电耗钢耗较高，并且一般细磨都采用湿式球磨，耗水量大，尾矿处理成本高，对环境污染较大。近些年也有些技术将高压辊磨机引入铁矿石的粉磨系统中，但只是取代了部分细碎和粗磨，解决了破碎机出料粒度较大影响磁选效率的问题，但高压辊磨机粉磨后的物料还需通过管磨机进行细磨，对管磨机能耗高和耗水量大的问题没有充分解决。
技术实现思路
本专利技术的目的在于：针对采用传统的铁矿处理工艺，矿石的粉磨电耗钢耗较高，耗水量大，湿尾矿量大，处理成本高，尾矿矿石磁选的粒度整体偏高，磁选效率偏低，全铁回收率偏低，而且由于管磨能力所限，使得原矿处理规模受限，难以大型化。本专利技术为解决上述问题提供了一种新的方法和装置，将矿石的破碎粉磨和磁选合理搭配，降低了系统能耗，钢耗，水耗，减轻了对环境的污染。本专利技术目的通过下述技术方案来实现：一种磁铁矿干磨干选方法，在于：中碎后<80mm的矿石与粗粒返回料混合，经过高压辊挤压后，送至机械筛分，筛分粒径为3mm，筛上物作为所述粗粒返回料返回高压辊继续挤压，筛下物进入干式磁选机分选，干式磁选机分选的粗精矿送至风力选粉机分级，风力选粉机分级后的粗粉也作为所述粗粒返回料返回高压辊继续挤压，风力选粉机分级后达到铁精粉细度要求的细粉收集后，送至干式磁选机分选，干式磁选机分选后达到铁精粉细度要求的细磁矿最后进行湿式磁选。上述方案中，高压辊磨将来料挤压后，通过两次粒度选别后达到铁精粉细度要求，不再需要后续磨机粉磨，每次粒度选别后的粗颗粒返回高压辊继续挤压，细颗粒均进行一次干式磁选，由此在干选阶段提高矿石品味，降低湿式磁选所占比例，耗水量小，湿尾矿量小。所述高压辊是指辊压机或高压辊磨机；所述铁精粉细度要求的细粉/细磁矿是指200目筛通过50-70%，根据不同的铁矿通过率不同。具体具有以下实质性特点：（1）相对现有技术中需要破碎机将矿石细碎到<12mm，然后由管磨机来完成粗磨及细磨，本专利技术前述方案中全部由高压辊磨替代传统的细碎和两级管磨粉磨工艺，由高压辊磨独立完成对矿石的终粉磨技术，达到矿石磁选对矿粉的粒度要求，降低了传统的磨矿工艺电耗和钢耗。（2）根据铁矿特性，采用机械选粉和风力选粉相结合完成矿粉的粒度分离工艺方法，高压辊出料第一次粒度选别采用机械筛完成，大大降低了系统电耗，第二次粒度选别采用选粉机风力分选，选出合格细度的铁精粉。同时，采用机械选粉和风力选粉相结合工艺，既满足了矿石分阶段分粒度的逐级磁选要求，又解决了机械筛分不能满足的微细颗粒的筛分，还降低了完全采用风力选粉带来的系统电耗高的问题。（3）特定选定3mm为筛分粒径，对3mm以下颗粒采用干式磁选，既能保证全铁回收率，又能提高磁选效率，并彻底解决湿式磁选工艺的用水量大的问题。作为选择，中碎后的矿石进一步细碎至<30mm后，与粗粒返回料混合，进入高压辊挤压。上述方案中，辊压机部分替代细碎和完全替代粗磨及细磨：仅需要预先细碎至<30mm，剩下的部分细碎及粗磨、细磨过程全部由辊压机完成。作为选择，所述机械筛分为直线振动筛。作为选择，所述风力选粉机分级后达到铁精粉细度要求的细粉通过袋收尘器收集。作为进一步选择，所述风力选粉机的风路系统由风力选粉机和袋收尘器后的废气风机完成，自然风被引入风力选粉机内，通过选粉机分离后的含尘风进入袋收尘器，收尘后的洁净气体外排。一种用于前述磁铁矿干磨干选方法的装置，包括高压辊、干式磁选机、机械筛分装置、风力选粉机、细粉收集装置和湿式磁选装置，所述高压辊缓冲仓为矿石入口，所述高压辊的出料口经输送装置连接送至所述机械筛分装置，所述机械筛分装置的筛分粒径为3mm，所述机械筛分装置的筛上物出口经输送装置连接至所述高压辊缓冲仓，所述机械筛分装置的筛下物出口经输送装置连接至干式磁选机，干式磁选机的粗精矿出口经输送装置连接至所述风力选粉机，风力选粉机的粗粉出口经输送装置连接至所述高压辊缓冲仓，风力选粉机的细粉出口经细粉收集装置和输送装置连接至干式磁选机，干式磁选机的细磁矿出口经输送装置连接至所述湿式磁选装置。作为选择，所述机械筛分装置为直线振动筛。作为选择，所述细粉收集装置为袋收尘器。前述本专利技术主方案及其各进一步选择方案可以自由组合以形成多个方案，均为本专利技术可采用并要求保护的方案：如本专利技术，各选择即可和其他选择任意组合，本领域技术人员在了解本专利技术方案后根据现有技术和公知常识可明了有多种组合，均为本专利技术所要保护的技术方案，在此不做穷举。本专利技术的有益效果：本专利技术采用高压辊磨独立完成对铁矿石的磨矿工艺，将矿石的破碎粉磨和磁选合理搭配，在干选阶段尽可能的提高了铁矿品味，降低了湿式磁选的抛尾量，耗水量大为降低，并且湿尾矿量的明显减少可以其使得处理成本相应减少，经济效益显著提高。本专利技术根据铁矿特性，将矿石的粒度分级分为粗选和细选两部分，采用机械选粉和风力选粉相结合完成矿粉的粒度分离工艺方法，粗选采用机械筛分，大大节约的电耗，细选采用风力分级，解决目前干式机械筛分粒度不能过小的问题。本专利技术解决了磁铁矿选别在干法磁选阶段粒度偏大，干法磁选效率偏低，精矿品位提升幅度小，铁矿品位提升在需水量大的湿式磁选中占比过大的问题；解决了传统铁矿石细磨采用球磨湿磨，钢耗高、电耗高、需水量大及处理量小的问题。本专利技术采用上述独创工艺技术，将矿石的破碎粉磨和磁选合理搭配，降低了选矿过程中湿式磁选所占比例，相对现有技术的破碎机和管磨机（细磨采用湿式球磨）工艺，可提高全铁回收率约10%，可降低系统电耗约20%，降低系统钢耗50%，降低系统水耗75%，提高了经济效益，减轻了环境污染。附图说明图1是本专利技术实施例的装置流程图；其中1为缓冲仓、2为高压辊、3为直线振动筛、4为干式磁选机、5为风力选粉机、6为袋收尘器、7为废气风机、8为湿式磁选装置。具体实施方式下列非限制性实施例用于说明本专利技术。参考图1所示，破碎磁选后的<80mm的矿石直接经皮带送至高压辊缓冲仓1，或者，细碎至<30mm后再送入高压辊缓冲仓1，矿石先与粗粒返回料在缓冲仓内混合，经过高压辊2挤压后，由皮带送至直线振动筛3筛选，筛分粒径为3mm，筛上物（>3mm）经皮带送至高压辊缓冲仓1继续挤压。直线振动筛3筛下物（<3mm）进入干式磁选机4分选，废石经皮带送至废石堆场，粗精矿经皮带机，提升机送至风力选粉机5分级，分级后粗粉（<3mm）经皮带送回高压辊缓冲仓1继续挤压，细粉（达到铁精粉细度要求）经袋收尘器6收集下来后，经皮带机送至干式磁选机4分选，尾矿经皮带送至废石堆场，细磁矿（达到铁精粉细度要求）送至后续车间湿式磁选装置8进本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种磁铁矿干磨干选方法，其特征在于：中碎后<80mm的矿石与粗粒返回料混合，经过高压辊挤压后，送至机械筛分，筛分粒径为3mm，筛上物作为所述粗粒返回料返回高压辊继续挤压，筛下物进入干式磁选机分选，干式磁选机分选的粗精矿送至风力选粉机分级，风力选粉机分级后的粗粉也作为所述粗粒返回料返回高压辊继续挤压，风力选粉机分级后达到铁精粉细度要求的细粉收集后，送至干式磁选机分选，干式磁选机分选后达到铁精粉细度要求的细磁矿最后进行湿式磁选。

【技术特征摘要】
1.一种磁铁矿干磨干选方法，其特征在于：中碎后<80mm的矿石与粗粒返回料混合，经过高压辊挤压后，送至机械筛分，筛分粒径为3mm，筛上物作为所述粗粒返回料返回高压辊继续挤压，筛下物进入干式磁选机分选，干式磁选机分选的粗精矿送至风力选粉机分级，风力选粉机分级后的粗粉也作为所述粗粒返回料返回高压辊继续挤压，风力选粉机分级后达到铁精粉细度要求的细粉收集后，送至干式磁选机分选，干式磁选机分选后达到铁精粉细度要求的细磁矿最后进行湿式磁选；所述铁精粉细度要求的细粉/细磁矿是指200目筛通过50-70%。2.如权利要求1所述的磁铁矿干磨干选方法，其特征在于：中碎后的矿石进一步细碎至<30mm后，与粗粒返回料混合，进入高压辊挤压。3.如权利要求1所述的磁铁矿干磨干选方法，其特征在于：所述机械筛分为直线振动筛。4.如权利要求1所述的磁铁矿干磨干选方法，其特征在于：所述风力选粉机分级后达到铁精粉细度要求的细粉通过袋收尘器收集。5.如权利要求4所述的磁铁矿干磨干选方法，其特征在于：所述风力选粉机的风路系统由风...

【专利技术属性】
技术研发人员：李鹏斌，刘建，郭华琛，张莉，
申请(专利权)人：成都建筑材料工业设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51