本发明专利技术涉及一种耐高温型高分子复合材料斜楔主摩擦板，其包括增强层和耐磨层，所述增强层由35-45份共聚改性树脂和55-65份无碱玻璃布制成；所述耐磨层由12-20份海泡石纤维、5~15份二硫化钼、10~15份石墨、1~5份铜纤维、1~5份芳纶纤维、9~15份碳纤维、3~8份玻璃纤维、5~10份铬铁矿粉、5~10份高岭土、1~4份钛白粉、14~23份共聚改性树脂制成；所述共聚改性树脂由1.0-1.7份 4.4-二苯甲烷双马来酰亚胺和0.6-1.2份二烯丙基双酚A制成。本发明专利技术使长期处于部分较大摩擦剪切应力工况之中摩擦板的分解温度大大提高。本发明专利技术还提供上述耐高温型高分子复合材料斜楔主摩擦板的生产方法。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及属于铁路车辆设备
，具体涉及一种耐高温高分子复合材料斜 楔主摩擦板及其生产方法。
技术介绍
高分子复合材料斜楔主摩擦板是铁路货车零部件之一，安装在货车转向架摩擦减 震装置斜楔体内，长期处于较大摩擦剪切应力工况之中。 现有摩擦材料的基体(粘合剂）是热固性树脂酚醛树脂和橡胶。当摩擦片在长 期处于较大摩擦剪切应力工况之中，它与金属对偶的摩擦表面会产生很高的温度，达到 200-300°C，甚至更高。这已达到树脂和橡胶的热分解温度区域。此时大分子由于热降介产 生液体或气态的低分子物质，在摩擦表面上形成一层很薄的液体或气态介质层，或此介质 层只盖住一部分表面，使原来为纯净摩擦或干摩擦的工况条件变为混合摩擦的情况，在宏 观上反映为摩擦系数的下降或急剧下降，造成热衰退。 有鉴于此，需要专利技术一种耐高温型高分子复合材料斜楔主摩擦板。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种耐高温型高分子 复合材料斜楔主摩擦板，其能够克服斜楔主摩擦板在使用过程中摩擦系数的下降或急剧下 降、造成热衰退的缺陷。 为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案为： 一种耐高温型高分子复合材料斜楔主摩擦板，其包括增强层和耐磨层，其关键技术在 于： 所述增强层由共聚改性树脂和无碱玻璃布制成，所述共聚改性树脂和无碱玻璃布的重 量比为 35-45 :55-65 ; 所述耐磨层由以下重量份组分制成：海泡石纤维12-20份、二硫化钼5~15份、石墨 10~15份、铜纤维1~5份、芳纶纤维1~5份、碳纤维9~15份、玻璃纤维3~8份、铬铁矿粉5~10 份、高岭土 5~10份、钛白粉1~4份和共聚改性树脂14~23份； 所述共聚改性树脂由4,4_二苯甲烷双马来酰亚胺和二烯丙基双酚A制成，所述4， 4-二苯甲烷双马来酰亚胺和二烯丙基双酚A的重量比为1. 0-1. 7 :0. 6-1. 2。 进一步的，一种耐高温型高分子复合材料斜楔主摩擦板，其特征在于： 所述增强层中，共聚改性树脂和无碱玻璃布的重量比为45 :55 ; 所述耐磨层由以下重量份组分制成：海泡石纤维14份、二硫化钼12份、石墨12份、铜 纤维4份、芳纶纤维4份、碳纤维9份、玻璃纤维3份、铬铁矿粉9份、高岭土 10份、钛白粉 3份和共聚改性树脂20份； 所述共聚改性树脂中，4, 4-二苯甲烷双马来酰亚胺和二烯丙基双酚A的重量比为 1. 6 ：0. 9〇 进一步的，所述的耐高温型高分子复合材料斜楔主摩擦板，通过以下步骤制备； (1) 树脂共聚反应 1.1按照上述重量比称取4,4_二苯甲烷双马来酰亚胺和二烯丙基双酚A，加入催化 剂； 1. 2将步骤I. 1的物料在反应容器中加热到一定温度溶融预聚，控制反应温度在 125~130°C，预聚时间3. 5~4小时，即得固体状共聚改性树脂； 1. 3将步骤1. 2中得到的固体状共聚改性树脂粉碎，过100目筛，即得共聚改性树脂 粉； (2) 增强层毛坯的制备 按上述重量比将共聚改性树脂粉与丙酮溶融，浸渍玻璃纤维布，制成增强层毛坯； (3) 耐磨层原材料的制备 将海泡石纤维12-20份、二硫化钼5~15份、石墨10~15份、铜纤维1~5份、芳纶纤维1~5 份、碳纤维9~15份、玻璃纤维3~8份、铬铁矿粉5~10份、高岭土 5~10份、钛白粉1~4份和共 聚改性树脂14~23份，经高速开松搅拌混合形成耐磨层原材料； (4) 将步骤（2)所得的增强层毛坯和混合形成耐磨层原材料，加入预热到210°C的模具 中，加压20~25Mpa，保压保温Ih出模； (5) 出模后进行热处理，处理温度230°C，时间10小时，降至室温既得。 进一步的，所述步骤（3)经高速开松搅拌3分钟。 本专利技术另一方面还提供上述耐高温型高分子复合材料斜楔主摩擦板生产方法，具 体包括以下步骤： (1) 树脂共聚反应： I. 1按照以下重量比称取原料：4,4_二苯甲烷双马来酰亚胺和二烯丙基双酚A的重 量比为1. 0-1. 7 :0. 6-1. 2,加入催化剂； 1. 2将步骤I. 1的物料在反应容器中加热到一定温度溶融预聚，控制反应温度温度在 125~130°C，预聚时间3. 5~4小时，即得固体状共聚改性树脂； 1. 3将步骤1. 2中得到的固体状共聚改性树脂粉碎，过100目筛，即得共聚改性树脂 粉； (2) 增强层毛坯的制备 按照以下重量比称取原料：称取步骤（1)中所得的共聚改性树脂和无碱玻璃布，其重 量比为35-45 :55-65 ;将共聚改性树脂粉与丙酮溶融，浸渍玻璃纤维布，制成增强层毛坯； (3) 耐磨层原材料的制备 按下述重量份称取原材料：海泡石纤维12-20份、二硫化钼5~15份、石墨10~15份、铜 纤维1~5份、芳纶纤维1~5份、碳纤维9~15份、玻璃纤维3~8份、铬铁矿粉5~10份、高岭土 5~10份、钛白粉1~4份和共聚改性树脂14~23份； 将上述重量份的原材料经高速开松搅拌混合形成耐磨层原材料； (4) 将增强层毛坯和混合形成耐磨层原材料，加入预热到210°C的模具中，加压 20~25Mpa，保压保温Ih出模； (5) 出模后进行热处理，处理温度230°C，时间10小时，降至室温既得。 进一步的，步骤I. 1中，所述4,4-二苯甲烷双马来酰亚胺和二烯丙基双酚A的重 量比为1.6 :0.9 ; 步骤（2)中，所述共聚改性树脂和无碱玻璃布的重量比为45 :55 ; 所述步骤（3)中，按以下重量份组分称取原料：海泡石纤维14份、二硫化钼12份、石墨 12份、铜纤维4份、芳纶纤维4份、碳纤维9份、玻璃纤维3份、铬铁矿粉9份、高岭土 10份、 钛白粉3份和共聚改性树脂20份。 进一步的，步骤1. 1中所述的催化剂为正丁胺。 进一步的，所述催化剂用量为4,4_二苯甲烷双马来酰亚胺和二烯丙基双酚A的重 莖的 3%。~20%〇。 与现有技术相比，本专利技术取得的有益效果为： 本专利技术所提供的耐高温型斜楔主摩擦板，采用4,4-二苯甲烷双马来酰亚胺与二烯丙 基双酚A共聚改性，增加长期处于部分较大摩擦剪切应力工况之中的分解温度，聚合物的 初始分解温度在386. 6°C (见图4)，大部分在400°C以上，这使它耐温性能比环氧、酚醛优越 的多。经检测本专利技术所提供的耐高温型斜楔主摩擦板物理机械性能超过运装货车【2007】 250号文的规定。【附图说明】 图1酚醛树脂DSC图。 图2酚醛树脂TG图。 图3共聚改性树脂DSC图。 图4共聚改性树脂TG图。【具体实施方式】 下面将结合具体实施例对本专利技术进行进一步详细的说明。 实施例1 一种耐高温型高分子复合材料斜楔主摩擦板，其生产方法如下： (1)树脂共聚反应： 按以下重量份组分称取原料：4,4_二苯甲烷双马来酰亚胺1.6Kg、二烯丙基双酚 AO. 9Kg〇 在配有搅拌器、温度计和回流冷凝的三口瓶中按配比加入4,4_二苯甲烷双马来 酰亚胺，二烯丙基双酚A和催化剂，加热到125°C溶融预聚，控制反应温度在125~130°C，预 聚时间3. 5~4小时，即可得固体状共聚改性树脂。将其粉碎100目过筛，即得所需要共聚 改性树脂粉。其中，所述催化剂采用正丁胺，其用量为一般化学反应中催化剂的用量，以4， 4-二苯本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种耐高温型高分子复合材料斜楔主摩擦板，其包括增强层和耐磨层，其特征在于：所述增强层由共聚改性树脂和无碱玻璃布制成，所述共聚改性树脂和无碱玻璃布的重量比为35‑45：55‑65； 所述耐磨层由以下重量份组分制成：海泡石纤维12‑20份、二硫化钼5~15份、石墨10~15份、铜纤维1~5份、芳纶纤维1~5份、碳纤维9~15份、玻璃纤维3~8份、铬铁矿粉5~10份、高岭土5~10份、钛白粉1~4份和共聚改性树脂14~23份；所述共聚改性树脂由 4，4‑二苯甲烷双马来酰亚胺和二烯丙基双酚A制成，所述4.4‑二苯甲烷双马来酰亚胺和二烯丙基双酚A 的重量比为1.0‑1.7：0.6‑1.2。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：许全起，满伟，方永智，
申请(专利权)人：河北辛集腾跃实业有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13
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