一种铝削自动传送及节能烘干装置。具体包括：该装置的结构是由架体、滚动烘干管道、索道架体、铝削输送索道、电机、减速机、铝削传送管道、烟囱、热能流通管道组成。运用本发明专利技术，将熔炉和保温炉所排的热气收集起来并对铝削进行烘干，把粘附在铝削上的水分和乳化液去除，铝削可直接投入到溶化炉中进行熔炼，省略了地炉制备铝锭环节，同时铝削传送过程中实现自动化。本发明专利技术实现了将废热气重新再利用、除去铝削水分及乳化液、铝削自动输送、铝削直接熔炼使用的四合一作用，减少了重复作业的流程，降低劳动强度，同时降低了能耗及烧损，还有效的提高了产能，而且体现出节能、增效、保质、增产的效果。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于铝制品生产领域中的一种设施设备，具体涉及到一种铝削自动传送及节能烘干装置。
技术介绍
汽车轮毂在生产过程中，是由铝液先铸成轮毂毛坯件，成品轮毂成型前需要对轮毂毛坯件进行修整，既把轮毂毛坯件的边角以及突出部分进行削除，则会产生大量的铝削。这些铝削通过熔炼后可重新再利用。传统的铝削熔炼后再利用的做法是:由于铝削含有水分和乳化液，如果不把水分去掉，铸成的铝水含氢量过重，导致铸成的成品会产生针孔，继而产生废品。所以，首先将铝削投放到地炉中，将铝削溶解成铝液，接着将铝液铸成铝锭，最后再将铝锭重新投入溶化炉进行熔炼才加以利用。上述工艺流程在实际运作当中存在有如下缺点:将铝削溶解成铝液，再铸成铝锭，接着再将铝锭进行熔炼。实现上述工艺不但复杂及繁琐，而且劳动强度大，效率低下，产能亦同样很低；同时，需要消耗大量的能源，也需要大量的人工。因此，无形之中增加了生产成本。
技术实现思路
本专利技术的目的就是克服现有的方法存在的不足而提供全新的一种铝削自动传送及节能烘干装置。具体包括:该装置的结构是由架体、滚动烘干管道、索道架体、铝削输送索道、电机、减速机、铝削传送管道、烟囱、热能流通管道组成。运用本专利技术，将熔炉和保温炉所排的热气收集起来并对铝削进行烘干，把粘附在铝削上的水分和乳化液去除，铝削可直接投入到溶化炉中进行熔炼，省略了地炉制备铝锭环节，同时铝削传送过程中实现自动化。本专利技术实现了将废热气重新再利用、除去铝削水分及乳化液、铝削自动输送、铝削直接熔炼使用的四合一作用，减少了重复作业的流程，降低劳动强度，同时降低了能耗及烧损，还有效的提高了产能，而且体现出节能、增效、保质、增产的效果。本专利技术是通过以下技术方案来实现的:1、一种铝削自动传送及节能烘干装置，其特征在于:该装置的结构是由架体(1)、滚动烘干管道(2)、索道架体(3)、铝削输送索道(4)、电机(5)、减速机￠)、铝削传送管道、烟囱(8)、热能流通管道(9)组成;所述的架体(I)是由角铁组成的方形立体框架；所述的滚动烘干管道(2)是常规的市售商品，滚动烘干管道(2)是安置在架体(I)上面；所述的索道架体(3)是一个方形及内空的框架，在索道架体(3)的顶部分别设置有电机安置架(10)和脚踏架(11)，在索道架体(3)的内部其顶部和底部都分别安置有转动齿轮，索道架体(3)是安置在架体(I)的前端；所述的铝削输送索道⑷是由料斗(12)和链条(13)组成；其中，料斗(12)共有若干个，而每个料斗(12)都是由4根螺栓(14)固定在链条(13)上，两个料斗(12)之间间隔一定距离，继而形成一个物料输送索道；铝削输送索道(4)是安置在索道架体(3)内，具体是将铝削输送索道(4)分别套在索道架体(3)内其顶部和底部所设有的转动齿轮上；所述的电机(5)是常规的市售商品，电机(5)是安置在索道架体(3)顶部所设有的电机安置架(10)上；所述的减速机(6)是常规的市售商品，减速机(6)也是安置在索道架体(3)顶部所设有的电机安置架(10)上；其中，减速机(6)和电机(5)相连接，而减速机(6)又与设在索道架体(3)内其顶部的齿轮相连接；所述的铝削传送管道(7)是一个方形内空管道，铝削传送管道(7)共分为前后两节，其中前面一节是一头连接着索道架体(3)，另一头连接着滚动烘干管道(2)的前端，而后面一节是一头连接着滚动烘干管道(2)后端的底部，另一头连接着熔炉(15);所述的烟囱(8)是一个圆柱形内空管道，烟囱(8)共有两个，其中一个是安装在熔炉(15)上，另一个是安装在保温炉(16)上；所述的热能流通管道(9)也是一个圆柱形内空管道，热能流通管道(9)共分为两节，其中一节是将熔炉(15)和保温炉(16)连通起来，另外一节是连接着滚动烘干管道(2)的后端。本专利技术具有如下优点:1、本专利技术所提出来的铝削自动传送及节能烘干装置其结构设计科学合理、措施独特、作用显著。2、由于铝削含有水分和乳化液，如果不把水分去掉，铸成的铝水含氢量过重，导致铸成的成品会产生针孔，继而产生废品。运用本专利技术，铝削通过烘干后去除铝削上的水分及乳化液，保证添加到熔炼炉里的铝液是合格的，所产成品则没有废品。3、传统的铝削熔炼后再利用的做法是:由于铝削含有水分和乳化液，如果不把水分去掉，铸成的铝水含氢量过重，导致铸成的成品会产生针孔，继而产生废品。所以，首先将铝削投放到地炉中，将铝削溶解成铝液，接着将铝液铸成铝锭，最后再将铝锭重新投入溶化炉进行熔炼才加以利用。运用本专利技术，铝削可直接投入到溶化炉中进行熔炼，省略了地炉制备铝锭环节，不但节能，还大幅度降低了劳动强度。4、运用本专利技术，烘干环节是利用熔炼炉和保温炉所排的废气对铝削进行烘干，烘干过程中不耗能，省略了专用的烘干装置，将废气再利用，节能高效，节能达到50-60%。5、通过实施本专利技术，铝削传送实现自动化，工作效率亦大幅度提高。【附图说明】图1是本专利技术的结构示意图。图2是本专利技术中铝削输送索道(4)的结构示意图。在图1中，I是架体，2是滚动烘干管道，3是索道架体，5是电机，6是减速机，7是铝削传送管道，8是烟囱，9是热能流通管道，10是电机安置架，11是脚踏架，12是料斗，13是链条，15是熔炉，16是保温炉。【具体实施方式】现结合附图对本专利技术进行详细的说明:本专利技术是由架体(I)、滚动烘干管道(2)、索道架体(3)、铝削输送索道(4)、电机(5)、减速机(6)、铝削传送管道(7)、烟囱(8)、热能流通管道(9)组成。图1所示的是本专利技术的结构示意图。其中，I是架体(I)，2是滚动烘干管道(2)，3是索道架体(3)，5是电机(5)，6是当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铝削自动传送及节能烘干装置，其特征在于：该装置的结构是由架体(1)、滚动烘干管道(2)、索道架体(3)、铝削输送索道(4)、电机(5)、减速机(6)、铝削传送管道(7)、烟囱(8)、热能流通管道(9)组成；所述的架体(1)是由角铁组成的方形立体框架；所述的滚动烘干管道(2)是常规的市售商品，滚动烘干管道(2)是安置在架体(1)上面；所述的索道架体(3)是一个方形及内空的框架，在索道架体(3)的顶部分别设置有电机安置架(10)和脚踏架(11)，在索道架体(3)的内部其顶部和底部都分别安置有转动齿轮，索道架体(3)是安置在架体(1)的前端；所述的铝削输送索道(4)是由料斗(12)和链条(13)组成；其中，料斗(12)共有若干个，而每个料斗(12)都是由4根螺栓(14)固定在链条(13)上，两个料斗(12)之间间隔一定距离，继而形成一个物料输送索道；铝削输送索道(4)是安置在索道架体(3)内，具体是将铝削输送索道(4)分别套在索道架体(3)内其顶部和底部所设有的转动齿轮上；所述的电机(5)是常规的市售商品，电机(5)是安置在索道架体(3)顶部所设有的电机安置架(10)上；所述的减速机(6)是常规的市售商品，减速机(6)也是安置在索道架体(3)顶部所设有的电机安置架(10)上；其中，减速机(6)和电机(5)相连接，而减速机(6)又与设在索道架体(3)内其顶部的齿轮相连接；所述的铝削传送管道(7)是一个方形内空管道，铝削传送管道(7)共分为前后两节，其中前面一节是一头连接着索道架体(3)，另一头连接着滚动烘干管道(2)的前端，而后面一节是一头连接着滚动烘干管道(2)后端的底部，另一头连接着熔炉(15)；所述的烟囱(8)是一个圆柱形内空管道，烟囱(8)共有两个，其中一个是安装在熔炉(15)上，另一个是安装在保温炉(16)上；所述的热能流通管道(9)也是一个圆柱形内空管道，热能流通管道(9)共分为两节，其中一节是将熔炉(15)和保温炉(16)连通起来，另外一节是连接着滚动烘干管道(2)的后端。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：梁健，
申请(专利权)人：广西平果铝合金精密铸件有限公司，
类型：发明
国别省市：广西;45
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