本实用新型专利技术公开了一种铜丝输送装置，包括底座，底座顶端固接有两根平行布置的立柱，每根立柱顶端均固接有顶梁，顶梁上由前至后依次安装有清理单元、限位机构、夹紧机构和滚轮，夹紧单元包括固接在顶梁底端的气缸座，气缸座底端固接有气缸，气缸座顶端固接有夹紧座，夹紧座中心插装有导柱，导柱向下插入气缸内，导柱顶端套接有弹簧，弹簧底端与一块压板相抵，压板置于夹紧座顶端，压板外侧底端安装有支柱，支柱穿过气缸座后插入气缸内。本实用新型专利技术能自动完成对铜丝的间歇性夹紧，在绕制过程中始终保持铜丝处于绷紧状态，不会出现弯折或缠绕的情况，提高线圈绕制效果。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及电机制造
，具体涉及电机定子线圈的制造
，尤其涉及一种铜丝输送装置。
技术介绍
伺服电机一般包括定子线圈和转子，定子线圈在制造过程中，需要使用铜丝(漆包线)来绕制定子线圈，随着技术的不断进步，现如今已经很少通过人工手动绕制了，一般所采用的都是自动绕线机来完成定子线圈的绕制。该自动绕线机一般分为两个部分，第一部分是绕制端口，其主要由数控式的若干绕制单元组成，每个绕制单元内包含有机械手等铜丝夹持机构，通过电脑控制各个绕制单元协同完成整个定子线圈的绕制工作；第二个部分为铜丝上丝部分，由于目前并没有专门针对定子线圈绕制的上丝机，一般生产企业所采用的仅仅是一个支板，支板上放置铜丝组，然后在支板上安装几个用于限制铜丝走向和走位的限位圈，铜丝穿过这些限位圈后在引入绕制端口。显然，仅仅通过这种简单的上丝方式是不能满足高精度定子线圈的制造要求的，这是由于在绕制过程中，没完成一个绕制动作后，需要将铜丝停住，传统的上丝方式无法满足要求，若上丝过程不能随时卡紧铜丝，铜丝始终处于松散状态会导致绕制的线圈紧实度不够，影响成品电机的性能；且由于不能限制铜丝的松紧状态，铜丝极有可能出现弯折、缠绕等情况，铜丝表面的绝缘漆可能磨损，组装完成后可能出现短路的情况；此外，铜丝发生弯折或缠绕后，便不能继续进行线圈的绕制了，需要人工手动整理铜丝使其保持平直状态，显然需要耗费大量的人力和时间，还会严重影响线圈的生产效率；同时，反复调整铜丝的状态，需要耗费的人力和时间很大，不仅会导致人工的劳动强度增大还会降低工作效率。
技术实现思路
本技术旨在提供一种铜丝输送装置，以解决现有定子线圈在绕制过程中由于没有专用的上丝机所存在的铜丝不能随时卡紧、铜丝易出现弯折或缠绕、人力时间消耗严重、生产效率低等问题。本技术是通过如下技术方案予以实现的:一种铜丝输送装置，包括底座，底座顶端固接有两根平行布置的立柱，每根立柱顶端均固接有顶梁，所述顶梁上由前至后依次安装有清理单元、限位机构、夹紧机构和滚轮，所述夹紧单元包括固接在顶梁底端的气缸座，气缸座底端固接有气缸，气缸座顶端固接有夹紧座，夹紧座中心插装有导柱，导柱向下插入气缸内，导柱顶端套接有弹簧，弹簧底端与一块压板相抵，压板置于夹紧座顶端，压板外侧底端安装有支柱，支柱穿过气缸座后插入气缸内。所述清理单元包括固接在顶梁底端的安装架，安装架为凸字形且两端分别安装有海绵，海绵通过端盖固定。所述限位机构包括固接在顶梁底端的支板，支板顶梁两侧均固接有引导孔。所述立柱后端分别安装有间隔布置的上支臂和下支臂，上支臂和下支臂末端两侧均安装有引导凸轮。所述气缸上分别设置有进气端和排气端。所述清理单元上方安装有引导凸轮。所述立柱之间安装有横梁，该横梁置于立柱中部。每根顶梁上的限位机构均有3个，有2个置于清理单元与夹紧机构之间，第3个置于夹紧机构与滚轮之间。每根顶梁上的夹紧机构均有两个且相邻布置。所述下支臂的长度 >上支臂的长度。本技术的有益效果是:与现有技术相比，本技术提供的铜丝输送装置，通过顶梁上依次安装的清理单元、限位机构、夹紧机构和滚轮完成对铜丝的清理、走位限制、夹紧保持绷直状态等工作，有气缸驱动的夹紧机构能自动完成对铜丝的间歇性夹紧，在绕制过程中始终保持铜丝处于绷紧状态，不会出现弯折或缠绕的情况，进而提高线圈绕制效果；且在一个底座上同时安装两根立柱和顶梁，而在每根顶梁两侧分别依次安装清理单元、限位机构和夹紧机构，能保证至少4种不同尺寸的铜丝的上丝要求，能大幅降低换丝耗时，提高生产效率；此外，通过该装置能保证上丝过程的快速稳定，无需人工整理铜丝状态，进而能有效节省人力和时间消耗。【附图说明】图1是本技术的立体结构图；图中:1-底座，2-立柱，3-顶梁，4-进气端，5-排气端，6-气缸，7-夹紧座，8-气缸座，9_弓丨导孔，10-支柱，11-弹費，12-导柱，13-压板，14-弓丨导凸轮，15-支板，16-端盖，17-海绵，18-安装架，19-上支臂，20-下支臂，21-横梁，22-滚轮。【具体实施方式】以下结合附图及实施例对本技术的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；如图1所示，本技术提供的铜丝输送装置，包括底座1，底座I顶端固接有两根平行布置的立柱2，每根立柱2顶端均固接有顶梁3，所述顶梁3上由前至后依次安装有清理单元、限位机构、夹紧机构和滚轮22，所述夹紧单元包括固接在顶梁3底端的气缸座8，气缸座8底端固接有气缸6，气缸座8顶端固接有夹紧座7，夹紧座7中心插装有导柱12，导柱12向下插入气缸6内，导柱12顶端套接有弹簧11，弹簧11底端与一块压板13相抵，压板13置于夹紧座7顶端，压板13外侧底端安装有支柱10，支柱10穿过气缸座8后插入气缸6内。所述清理单元包括固接在顶梁3底端的安装架18，安装架18为凸字形且两端分别安装有海绵17，海绵17通过端盖16固定。通过海绵17清理铜丝表面的油污等污渍，能保证成品线圈的品质。为了保证铜丝始终处于平直状态，所述限位机构包括固接在顶梁3底端的支板15，支板15顶梁两侧均固接有引导孔9。为了满足不同型号的绕丝机的上丝要求，所述立柱2后端分别安装有间隔布置的上支臂19和下支臂20，上支臂19和下支臂20末端两侧均安装有引导凸轮14。所述气缸6上分别设置有进气端4和排气端5，通过进气端4和排气端5驱动气缸6进行伸缩运动，保证铜丝能随时移动和卡紧。为了与夹紧机构内的夹紧座7等高来保持平直，所述清理单元上方安装有引导凸轮14。为了提高本技术的结构强度避免出现偏移的情况，所述立柱2之间安装有横梁21，该横梁21置于立柱2中部。每根顶梁3上的限位机构均有3个，有2个置于清理单元与夹紧机构之间，第3个置于夹紧机构与滚轮22之间。为了提高夹紧力度和稳定性，每根顶梁3上的夹紧机构均有两个且相邻布置。所述下支臂20的长度>上支臂19的长度。实施例:使用时，先将需要绕制的铜丝组(图中未示出)放置在顶梁3正下方，并保证铜丝组处于清理单元的正下方，先将铜丝头牵出后穿过安装架18底端开设的通孔，然后绕过安装架18上安装的海绵17，然后向上绕过引导凸轮14，绕过引导凸轮14后铜丝向后牵引依次穿过两个引导孔9，然后穿过夹紧机构，铜丝置于夹紧机构内的夹紧座7与压板13之间，然后再穿过一个引导孔9后绕过顶梁3后端的滚轮22后向下延伸，视情况而定来绕过上支臂19或下支臂20上的引导凸轮14即完成了铜丝在本技术上的穿行，即可将铜丝引入绕制端口内进行定子线圈的绕制加工。绕制过程中，气缸6通过进气端4通气驱动气缸6上的导柱12上升，迫使压板13离开夹紧座7，此时铜丝处于自由状态；完成一个绕制动作时，需要改变铜丝绕制方向时需要夹紧铜丝时，气缸6内的高压气通过排气端5排出，弹簧11驱动压板13下移使压板13压紧在夹紧座7上，进而实现对置于压板13与夹紧座7之间的铜丝的夹紧。本技术能始终保持铜丝处于平直的绷紧状态。上述实施例仅为本技术的一个较佳实施例，并不用于限制本技术的保护范围，凡在本技术的技术方案基础上所作出的变形、修饰或等同替换等均应落入本技术的保护范围。【主权项】1.一种铜丝输送装置，其特征本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铜丝输送装置，其特征在于：包括底座(1)，底座(1)顶端固接有两根平行布置的立柱(2)，每根立柱(2)顶端均固接有顶梁(3)，所述顶梁(3)上由前至后依次安装有清理单元、限位机构、夹紧机构和滚轮(22)，所述夹紧单元包括固接在顶梁(3)底端的气缸座(8)，气缸座(8)底端固接有气缸(6)，气缸座(8)顶端固接有夹紧座(7)，夹紧座(7)中心插装有导柱(12)，导柱(12)向下插入气缸(6)内，导柱(12)顶端套接有弹簧(11)，弹簧(11)底端与一块压板(13)相抵，压板(13)置于夹紧座(7)顶端，压板(13)外侧底端安装有支柱(10)，支柱(10)穿过气缸座(8)后插入气缸(6)内。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吴德庆，
申请(专利权)人：遵义天义利威机电有限责任公司，
类型：新型
国别省市：贵州;52
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