一种高炉炉顶煤气用脱氯剂制造技术

一种高炉炉顶煤气用脱氯剂，其以廉价的工业用石灰石、商用碳酸钠和氢氧化钾为主要原料，通过适当的高温煅烧工艺，将工业用石灰石进行轻微煅烧，然后用以配料，煅烧后的轻烧石灰石和碳酸钠的配比，再辅以合理的制备过程，制得了一种性能良好的适用于高炉炉顶煤气的脱氯剂。

【技术实现步骤摘要】
一种高炉炉顶煤气用脱氯剂
本专利技术涉及复杂成分高温煤气净化
，特别是一种高炉炉顶煤气用脱氯剂。
技术介绍
高炉煤气干法除尘技术中的高炉煤气首先经过重力除尘进行一次除尘，然后进入布袋除尘器进行二次除尘，除尘以后的净煤气进入TRT机组透平机减压做功，带动发电机发电。高炉煤气干法除尘净化技术相对于过去的洗涤塔、文氏管和双文文氏管湿法除尘具有很大的优势，净化效率高、耗水量大幅度减少，更为重要的是可以将TRT的发电量大幅度提高，增加了能量的回收与利用，降低了吨铁的能源消耗。随着我国钢铁工业的发展，尤其生产成本的增加，许多廉价铁矿石受到了关注并逐步开始使用。廉价铁矿石中的微量元素尤其有害元素的含量较高，特别是带入高炉内的氯元素含量增加，使得高炉煤气中的HCl含量也呈上升趋势，无疑加剧了管道及设备的腐蚀。近年来，各个钢铁企业的高炉煤气管道、TRT叶片等金属构件都受到了不同程度的HCl侵蚀。因此，研究在干法除尘条件下脱除高炉煤气中的HCl已成为冶金领域亟待解决的热点问题之一。虽然在煤气化联合循环发电(IGCC)、煤气化燃料电池(MCFC)、石油化工和垃圾焚烧等领域已做过脱除HCl的大量研究，例如利用固定床技术，所用的脱氯剂多为碱性脱氯剂，主要分为石灰基(石灰岩、熟石灰和生石灰)和钠基(苏打粉、小苏打)。但是，由于高炉煤气具有流速快、流量大、压力高、CO2和水蒸汽以及炉尘含量都比较高等独有的特点，这些工艺和技术都不适用于高炉煤气。本申请借鉴上述研究的基础上，针对高炉煤气的特点，研发了一种价格低廉、脱氯效果好且完全能够应用于高炉炉顶煤气的脱氯剂。
技术实现思路
本专利技术的目的即在于提供一种价格低廉且脱氯效果良好的高炉炉顶煤气用脱氯剂。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一)、选用工业用石灰石、商用碳酸钠和氢氧化钾作为原料用于制备脱氯剂，其中石灰石的粒度要在5mm以下，碳酸钠和氢氧化钾的粒度要在3mm以下；二)、首先将工业用石灰石原样经氢氧化钾溶液浸泡1h，其中氢氧化钾溶液的浓度在10％-15％，然后再将浸泡后的石灰石置于700℃的高温条件性煅烧1-2h；三)、将煅烧后的石灰石(以下称为轻烧石灰石)和碳酸钠用普通球磨工艺或其他制粉工艺磨细至20μm以下，再按照轻烧石灰石∶碳酸钠＝30-70∶70-30(重量百分比)进行配料，然后进行预混和，混合时间为10-15min，将混合好的粉末利用制粉工艺继续进行研磨，直到所有粉末的粒度都在80μm以下；四)、用制好的混合粉末，配加3％的皂土，干混混匀。利用圆盘造球机，雾状加水进行造球，筛选3-10mm的成品小球，自然晾干或者在100℃条件下低温烘干得到脱氯剂的成品。将上述产品进行穿透时间和一次穿透氯容量的测定，优选出的产品具有较长的穿透时间和较高的一次穿透氯容量，性能优异。本专利技术的优点是采用了价格低廉的原材料，提出了合适的配比及简单的制备方法，最终得到了性能优异的高炉炉顶煤气用脱氯剂。具体实施方式下面，通过具体的实验实例来对本专利技术进行详细说明。实验实例1一)、选用工业用石灰石、商用碳酸钠和氢氧化钾作为原料制备脱氯剂，其中石灰石的粒度小于5mm，碳酸钠和氢氧化钾的粒度小于3mm；二)、将工业用石灰石原样经氢氧化钾溶液浸泡1h，其中氢氧化钾溶液的浓度在10％，然后再将浸泡后的石灰石置于700℃的高温条件性煅烧1h；三)、将煅烧后的石灰石(以下称为轻烧石灰石)和碳酸钠用普通球磨工艺或其他制粉工艺磨细至20μm以下，再按照轻烧石灰石∶碳酸钠＝30∶70(重量百分比)进行配料，然后进行预混和，混合时间为10min，将混合好的粉末利用制粉工艺继续进行研磨，直到所有粉末的粒度都在80μm以下；四)、用制好的混合粉末，配加3％的皂土，干混混匀。利用圆盘造球机，雾状加水进行造球，筛选3-10mm的成品小球，在100℃条件下低温烘干得到脱氯剂产品。实验实例2一)、选用工业用石灰石、商用碳酸钠和氢氧化钾作为原料制备脱氯剂，其中石灰石的粒度小于5mm，碳酸钠和氢氧化钾的粒度小于3mm；二)、将工业用石灰石原样经氢氧化钾溶液浸泡1h，其中氢氧化钾溶液的浓度在15％，然后再将浸泡后的石灰石置于700℃的高温条件性煅烧1h；三)、将煅烧后的石灰石(以下称为轻烧石灰石)和碳酸钠用普通球磨工艺或其他制粉工艺磨细至20μm以下，再按照轻烧石灰石∶碳酸钠＝30∶70(重量百分比)进行配料，然后进行预混和，混合时间为10min，将混合好的粉末利用制粉工艺继续进行研磨，直到所有粉末的粒度都在80μm以下；四)、用制好的混合粉末，配加3％的皂土，干混混匀。利用圆盘造球机，雾状加水进行造球，筛选3-10mm的成品小球，在100℃条件下低温烘干得到脱氯剂产品。实验实例3一)、选用工业用石灰石、商用碳酸钠和氢氧化钾作为原料制备脱氯剂，其中石灰石的粒度小于5mm，碳酸钠和氢氧化钾的粒度小于3mm；二)、将工业用石灰石原样经氢氧化钾溶液浸泡1h，其中氢氧化钾溶液的浓度在15％，然后再将浸泡后的石灰石置于700℃的高温条件性煅烧2h；三)、将煅烧后的石灰石(以下称为轻烧石灰石)和碳酸钠用普通球磨工艺或其他制粉工艺磨细至20μm以下，再按照轻烧石灰石∶碳酸钠＝30∶70(重量百分比)进行配料，然后进行预混和，混合时间为10min，将混合好的粉末利用制粉工艺继续进行研磨，直到所有粉末的粒度都在80μm以下；四)、用制好的混合粉末，配加3％的皂土，干混混匀。利用圆盘造球机，雾状加水进行造球，筛选3-10mm的成品小球，在100℃条件下低温烘干得到脱氯剂产品。实验实例4一)、选用工业用石灰石、商用碳酸钠和氢氧化钾作为原料制备脱氯剂，其中石灰石的粒度小于5mm，碳酸钠和氢氧化钾的粒度小于3mm；二)、将工业用石灰石原样经氢氧化钾溶液浸泡1h，其中氢氧化钾溶液的浓度在15％，然后再将浸泡后的石灰石置于700℃的高温条件性煅烧2h；三)、将煅烧后的石灰石(以下称为轻烧石灰石)和碳酸钠用普通球磨工艺或其他制粉工艺磨细至20μm以下，再按照轻烧石灰石∶碳酸钠＝50∶50(重量百分比)进行配料，然后进行预混和，混合时间为15min，将混合好的粉末利用制粉工艺继续进行研磨，直到所有粉末的粒度都在80μm以下；四)、用制好的混合粉末，配加3％的皂土，干混混匀。利用圆盘造球机，雾状加水进行造球，筛选3-10mm的成品小球，在100℃条件下低温烘干得到脱氯剂产品。实验实例5一)、选用工业用石灰石、商用碳酸钠和氢氧化钾作为原料制备脱氯剂，其中石灰石的粒度小于5mm，碳酸钠和氢氧化钾的粒度小于3mm；二)、将工业用石灰石原样经氢氧化钾溶液浸泡1h，其中氢氧化钾溶液的浓度在15％，然后再将浸泡后的石灰石置于700℃的高温条件性煅烧2h；三)、将煅烧后的石灰石(以下称为轻烧石灰石)和碳酸钠用普通球磨工艺或其他制粉工艺磨细至20μm以下，再按照轻烧石灰石∶碳酸钠＝60∶40(重量百分比)进行配料，然后进行预混和，混合时间为10min，将混合好的粉末利用制粉工艺继续进行研磨，直到所有粉末的粒度都在80μm以下；四)、用制好的混合粉末，配加3％的皂土，干混混匀。利用圆盘造球机，雾状加水进行造球，筛选3-10mm的成品小球，在100℃条件下低温烘干得到脱氯剂产品。实本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高炉炉顶煤气用脱氯剂，其主要由以下步骤制备得到：一)、选用工业用石灰石、商用碳酸钠和氢氧化钾作为原料用于制备脱氯剂，其中石灰石的粒度要在5mm以下，碳酸钠和氢氧化钾的粒度要在3mm以下；二)、首先将工业用石灰石原样经氢氧化钾溶液浸泡1h，其中氢氧化钾溶液的浓度在10％‑15％，然后再将浸泡后的石灰石置于700℃的高温条件性煅烧1‑2h；三)、将煅烧后的石灰石(以下称为轻烧石灰石)和碳酸钠用普通球磨工艺或其他制粉工艺磨细至20μm以下，再按照轻烧石灰石∶碳酸钠＝30‑70∶70‑30(重量百分比)进行配料，然后进行预混和，混合时间为10‑15min，将混合好的粉末利用制粉工艺继续进行研磨，直到所有粉末的粒度都在80μm以下；四)、用制好的混合粉末，配加3％的皂土，干混混匀。利用圆盘造球机，雾状加水进行造球，筛选3‑10mm的成品小球，自然晾干或者在100℃条件下低温烘干得到脱氯剂的成品。

【技术特征摘要】
1.一种高炉炉顶煤气用脱氯剂，其主要由以下步骤制备得到：一)、选用工业用石灰石、商用碳酸钠和氢氧化钾作为原料用于制备脱氯剂，其中石灰石的粒度要在5mm以下，碳酸钠和氢氧化钾的粒度要在3mm以下；二)、首先将工业用石灰石原样经氢氧化钾溶液浸泡1h，其中氢氧化钾溶液的浓度在10％-15％，然后再将浸泡后的石灰石置于700℃的高温条件性煅烧1-2h；三)、将煅烧后的石灰石(以下称为轻烧石灰石)和碳酸钠用普通球磨工艺或其他制粉工艺磨细至20μm以下，再按照轻烧石灰石∶碳酸钠＝30-70∶70-30(重量百分比)进行配料，然后进...

【专利技术属性】
技术研发人员：贵永亮，宋春燕，胡宾生，吕凯，滕艾均，张波，
申请(专利权)人：河北联合大学，
类型：发明
国别省市：河北;13