多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法以及铸件的检测装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法，包括：一、型模制作；二、制壳；三、脱蜡；四、型壳焙烧及熔炼、浇注；五、后处理；六、检验。能够满足样品及图纸要求。本发明专利技术还提供了上述多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法中使用的检测装置。本发明专利技术提供的多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法加工成型的蜡型型腔内部更加平滑工整，无堵塞物，同时蜡件尺寸和各型腔尺寸、角度等均更加精确。而且上述方法中涉及的检测装置的制造和材料成本远低于市场上的三维定位检测仪，且能够快速对多型腔结构件铸件进行三维定位检测。

【技术实现步骤摘要】
多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法以及铸件的检测装置
本专利技术涉及一种多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法。本专利技术还涉及上述方法生产出的铸件的检测装置。
技术介绍
目前，汽车领域及航空航天领域设备机械中有很多不在一个平面、多型腔、多结构及壁厚层根据部位不同厚薄也就有所差别。这些零配件基本上均采用硅溶胶精密铸造，由于其结构的多样化和不规则性，同时这些零件的结构参数、角度等精度要求都很高，为此，对硅溶胶精密铸造造型及后续检验等环节带来很大的工作强度及极尽苛刻的工艺要求。费时、费力后，只要在工艺中某一细节上稍不注意或存在细微漏洞，就有可能造成铸件的全部报废。
技术实现思路
鉴于
技术介绍
的不足，本专利技术所要解决的技术问题是提供一种能够使蜡型型腔内部更加平滑工整且精度更高的多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法。本专利技术所要解决的技术问题还包括提供了一种采用上述方法生产出的铸件的检测装置。1.为此，本专利技术提供的多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法，其特征是：包括：一、型模制作a、主壳体蜡型模具制作；b、将经修理清理后的水溶蜡型芯放入主壳体蜡型模具压制蜡型；c、将水溶蜡型芯放入浓度为30%的盐酸溶液中进行溶解；d、清洗、修理蜡型毛刺；e、用气枪将蜡型上的杂物吹干净后，进行浇模口设计及蜡型组合，组合后清洗，待制模壳；二、制壳a、制作模壳，用不同浓度的硅溶胶及不同大小的型砂在一周内最少沾制6层型壳；三、脱蜡a、对型壳干燥情况及型壳室内温湿度进行检测后，进行型壳脱蜡；四、型壳焙烧及熔炼、浇注a、进行烧壳、熔炼和浇注处理，烧壳时要进行温度监测、材质化验和钢液温度监测；五、后处理a、做震壳、切割、清砂、抛丸、打磨等后处理工序；e、对产品整形、热处理、抛丸、酸洗或碱煮、清洗处理，最后得到多型腔结构汽车尾气处理系统部件铸体成品；六、检验将成型铸件定位并夹紧在壳体内，并将检测装置上的各杆件和凸起插入成型铸件的内孔以及卡槽中，并且观察上述杆件插入后是否适配，一旦杆件和凸起不能插入到位，或者插入后不能符合规定要求即为不合格，反之为合格品。本专利技术提供的多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法加工成型的蜡型型腔内部更加平滑工整，无堵塞物，同时蜡件尺寸和各型腔尺寸、角度等均更加精确，能够满足样品及图纸要求。附图说明图1为本专利技术提供的多型腔构件进行三维定位检测的多型腔结构件铸件快速三维定位检测装置的结构平面示意图。图2为图1的后视图。图3为图1的右视图。图4为图1的左视图。图5为图1的俯视图。图6为图1的仰视图。具体实施方式本专利技术公开的一种多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法，包括：一、型模制作a、主壳体蜡型模具制作，所述主壳体蜡型模具的浇模口设计为顶铸工艺设计，其浇注系统浇口截面比为直浇道面积：横浇道面积：内浇道面积=(1.1-1.2):(1.25-1.35):1；在横浇口和内浇口之间加设离心式热顶冒口以利于浇注时补缩和浮渣，冒口模数与热节模数的比值为（1.3-1.8）：1，内浇道选用圆柱型或方形，长度3-5mm热顶冒口与水平方向的横浇口和垂直方向的内浇口相互通连，横浇口沿切线方向进入冒口，而内浇口则沿冒口底面与型腔相联通；蜡模组合设计为两排四组即四个蜡型的组树方式，其蜡型平斜面均靠浇口向上顺流道上斜设计；b、将经修理清理后的水溶蜡型芯放入主壳体蜡型模具压制蜡型；c、将水溶蜡型芯放入浓度为30%的盐酸溶液中进行溶解；d、清洗、修理蜡型毛刺；e、用气枪将蜡型上的杂物吹干净后，进行浇模口设计及蜡型组合，组合后清洗，待制模壳；步骤b前先进行以下工序：首先进行水溶蜡型芯模具制作，接着采用水溶蜡型芯模具压制水溶蜡型芯，然后对水溶蜡型芯进行限位定型，此后对水溶蜡型芯进行修理，清理水溶蜡型芯上附着的碎渣，最后对水溶蜡型芯进行检验。二、制壳a、制作模壳，用不同浓度的硅溶胶及不同大小的型砂在一周内最少沾制6层型壳；制壳时，需做如下处理：（1）制壳车间温度控制24±2℃，面层室相对湿度60-70℃，过渡层至背层相对湿度：≦50℃；（2）、配制面层时，先加硅溶胶，再逐步加入JFC湿润剂质量为0.3%-0.5%，搅拌均匀，边逐步加入锆粉进行搅拌，最后加入消泡剂0.15%-0.2%，并按泡多少适当的调整；（3）、面层全部新料应搅拌时为24小时以上才能使用，加部分新料时应搅拌6小时以上才能使用，每天上班前测量面层粘度，用国产4＃杯测量时，应在规定粘度范围内，硅溶胶面层干燥时间一般为4-6小时，过渡层和背层干燥时间＞12小时以上；（4）每天测量涂料是否符合粘度范围内，沾过渡层时一定看是否干燥好，拿一组进行预浸硅溶胶可观察干燥，当有小孔复杂件可预浸3层以上，根据不同的铸件采用不同的过渡层涂料即：当铸件复杂，小孔，槽等要求高的过渡层采用锆英粉撒锆英砂，当铸件要求不高时，采用莫来砂粉；特别要注意的：当有小孔类等复杂件沾过渡层浆撒砂后，检查孔内是否堵塞，如有堵塞立即用小铁丝通开；（5）沾背层时注意把上层的浮砂倒干净才能沾下一层，配背层时加部分新料配料时应搅拌2小时以上，特别要注意的：当小孔、盲孔等复杂件沾第三层前，检查型壳是否干燥好，并用气枪吹掉孔内浮砂，沾完浆砂后检查孔内是否堵塞，如有堵塞立即用小铁丝通开。三、脱蜡a、对型壳干燥情况及型壳室内温湿度进行检测后，进行型壳脱蜡；四、型壳焙烧及熔炼、浇注a、进行烧壳、熔炼和浇注处理，烧壳时要进行温度监测、材质化验和钢液温度监测；型壳焙烧及熔炼、浇注中，脱蜡完成后，将型壳组运至烧壳处待焙烧，型壳焙烧开始必须保持在990℃以下一段时间焙烧，充分去除型壳中水分、残留蜡料等消除气体来源，提高型壳透气性，防止浇注时，产品产生气孔等缺陷。当型壳温度为1050℃时，保温5-10分钟，便可进行浇注作业；型壳焙烧过程中，用150公斤中频炉熔炼不锈钢，不锈钢材质一般为304，熔炼过程中制造渣、除渣、隔氧等处理后，钢水温度保持在1560℃以上，取样进行材质化验，合格后，调整中频开关，使钢液温度保持在1460℃与1500℃之间。五、后处理a、做震壳、切割、清砂、抛丸、打磨等后处理工序；e、对产品整形、热处理、抛丸、酸洗或碱煮、清洗处理，最后得到多型腔结构汽车尾气处理系统部件铸体成品；六、检验将成型铸件定位并夹紧在壳体内，并将检测装置上的各杆件和凸起插入成型铸件的内孔以及卡槽中，并且观察上述杆件插入后是否适配，一旦杆件和凸起不能插入到位，或者插入后不能符合规定要求即为不合格，反之为合格品。参照图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，本专利技术提供的上述方法中使用的检测装置，包括壳体，壳体内设置有定位和夹紧装置，壳体四角设置有导向柱1，壳体包括底板2、右侧板3和后侧板4，导向柱1上套接有上盖板5，上盖板5可相对导向柱1上下移动，所述上盖板5上开设有第一检测杆插孔和凸出部卡槽，所述右侧板和/或右侧板上开设有第二检测杆插孔，所述第一检测杆插孔上插入有向壳体内伸出固定长度的第一检测杆，所述第二检测杆插孔内插入有向壳体内伸出固定长度的第二检测杆，所述第一检测杆和第二检测杆分别与被测铸件上的内孔匹配，所述第一检测杆和第二检测杆向壳体内伸出的长度接近或等于被检结构件的内孔深度，当被测铸件被定本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法，其特征是：包括：一、型模制作a、主壳体蜡型模具制作；b、将经修理清理后的水溶蜡型芯放入主壳体蜡型模具压制蜡型；c、将水溶蜡型芯放入浓度为30%的盐酸溶液中进行溶解；d、清洗、修理蜡型毛刺；e、用气枪将蜡型上的杂物吹干净后，进行浇模口设计及蜡型组合，组合后清洗，待制模壳；二、制壳a、制作模壳，用不同浓度的硅溶胶及不同大小的型砂在一周内最少沾制6层型壳；三、脱蜡a、对型壳干燥情况及型壳室内温湿度进行检测后，进行型壳脱蜡；四、型壳焙烧及熔炼、浇注a、进行烧壳、熔炼和浇注处理，烧壳时要进行温度监测、材质化验和钢液温度监测；五、后处理a、做震壳、切割、清砂、抛丸、打磨等后处理工序；e、对产品整形、热处理、抛丸、酸洗或碱煮、清洗处理，最后得到多型腔结构汽车尾气处理系统部件铸体成品；六、检验将成型铸件定位并夹紧在壳体内，并将检测装置上的各杆件和凸起插入成型铸件的内孔以及卡槽中，并且观察上述杆件插入后是否适配，一旦杆件和凸起不能插入到位，或者插入后不能符合规定要求即为不合格，反之为合格品。

【技术特征摘要】
1.一种多型腔结构汽车尾气处理系统部件精密铸造快速成型方法，其特征是：包括：一、型模制作a、主壳体蜡型模具制作;b、将经修理清理后的水溶蜡型芯放入主壳体蜡型模具压制蜡型；c、将水溶蜡型芯放入浓度为30%的盐酸溶液中进行溶解；d、清洗、修理蜡型毛刺；e、用气枪将蜡型上的杂物吹干净后，进行浇模口设计及蜡型组合，组合后清洗，待制模壳；二、制壳a、制作模壳，用不同浓度的硅溶胶及不同大小的型砂在一周内最少沾制6层型壳；三、脱蜡a、对型壳干燥情况及型壳室内温湿度进行检测后，进行型壳脱蜡；四、型壳焙烧及熔炼、浇注a、进行烧壳、熔炼和浇注处理，烧壳时要进行温度监测、材质化验和钢液温度监测；五、后处理a、做震壳、切割、清砂、抛丸、打磨后处理工序；b、对产品整形、热处理、抛丸、酸洗或碱煮、清洗处理，最后得到多型腔结构汽车尾气处理系统部件铸体成品；六、检验将成型铸件定位并夹紧在壳体内，并将检测装置上的各杆件和凸起插入成型铸件的内孔以及卡槽中，并且观察上述杆件插入后是否适配，一旦杆件和凸起不能插入到位，或者插入后不能符合规定要求即为不合格，反之为合格品；进行段落一的步骤b前先进行以下工序：首先进行水溶蜡型芯模具制作，接着采用水溶蜡型芯模具压制水溶蜡型芯，然后对水溶蜡型芯进行限位，后对水溶蜡型芯进行修理，清理水溶蜡型芯上附着的碎渣，最后对水溶蜡型芯进行检验；所述主壳体蜡型模具的浇模口设计为顶铸工艺设计，浇注系统浇口截面比为直浇道面积：横浇道面积：内浇道面积=(1.1-1.2):(1.25-1.35):1；在横浇口和内浇口之间加设离心式热顶冒口以利于浇注时补缩和浮渣，冒口模数与热节模数的比值为（1.3-1.8）：1，内浇道选用圆柱型或方形，长度3-5mm热顶冒口与水平方向的横浇口和垂直方向的内浇口相互通连，横浇口沿切线方向进入冒口，而内浇口则沿冒口底面与型腔相联通；蜡模组合设计为两排四组即四个蜡型的组树方式，其蜡型平斜面均靠浇口向上顺流道上斜设计；段落二、制壳时，需做如下处理：（1）制壳车间温度控制24±2℃，面层相对湿度60-70，过渡层至背层相对湿度：≦50；（2）、配制面层时，先加硅溶胶，再逐步加入JFC湿润剂质量为0.3%-0.5%，搅拌均匀，边逐步加入锆粉进行搅拌，最后加入消泡剂0.15%-0.2%，并按泡多少适当的调整；（3）、面层全部新料应搅拌时间为24小时以上才能使用，加部分新料时应搅拌6小时以上才能使用，每天上班前测量面层粘度，用国产4＃杯测量时，应在规定粘度范围内，硅溶胶面层干燥时间为4-6小时，过渡层和背层干燥时间＞12小时以上，（4）每天测量涂料是否符合粘度范围内，沾过渡层时一定看是否干燥好，拿一组进行预浸硅溶胶观察干燥，当有小孔复杂件预浸3层以上，根据不同的铸件采用不同的过渡层涂料即：当铸件复杂，小孔槽要求高的过渡层采用锆英粉撒锆英砂，当铸件要求不高时，采用莫来砂粉；特别要注意的：当有小孔类复杂件沾过渡层浆撒砂后，检查孔内是否堵塞，如有堵塞立即用小铁丝通开；（5）沾背层时注意把上层的浮砂倒干...

【专利技术属性】
技术研发人员：周孙良，陈彬，魏大明，金双权，
申请(专利权)人：浙江天瑞钢业有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33