一种浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺，所述制作工艺为,采用平焊制作出正八边形筒体，顶面法兰板先拼接成一体，矫平后再与上筒体对应的底面法兰板成对钻孔，成对焊接；中间支撑桁架座先做成构件，再按理论尺寸装焊；底面法兰板待上、下筒体正造预拼时成对散装，成对焊接。本发明专利技术的优点在于：本发明专利技术的浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺将传统的高空仰角焊接变为平角焊接，降低焊接难度，提高焊接质量，同时大大降低高空作业，提高作业安全系数；确保工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺
本专利技术属于矿山冶金设备领域，涉及一种浓密机，特别一种浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺。
技术介绍
浓密机是基于重力沉降作用的固液分离设备，通常为由混凝土、木材或金属焊接板作为结构材料建成带锥底的圆筒形浅槽。浓密机由浓密池、耙架、传动装置、耙架提升装置、给料装置、卸料装置等组成，耙架由一中心驱动轴通过传动装置传动，该中心驱动轴外设置有中心驱动轴轴套，如图1所示，中心驱动轴轴套由若干轴套单元上下首尾依次连接而成，轴套单元结构为一个正八边形筒体1，顶面与底面分别设有顶面法兰板2与底面法兰板3，中上部两侧设有支撑桁架座4。目前在制作上述正八边形筒体时工艺为，以八边形筒壁为基面正造，固定在胎架上，通过搭设大量的脚手架来完成顶部及两侧高空位置内外焊缝的焊接。此种制作工艺会产生大量的高空作业，同时会存在很多的仰角焊接，提高焊接难度，大大降低了制造质量及制造效率。因此，研发一种能够将所有的高空仰角焊接变为平角焊接，降低焊接难度，提高焊接质量，确保工作效率的浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺势在必行。经检索有关文献，未发现与本专利技术相同或相似的技术方案。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种将所有的高空仰角焊接变为平角焊接，降低焊接难度，提高焊接质量,确保工作效率的浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案为：一种浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺，其创新点在于：所述制作工艺为,首先采用平焊制作出正八边形筒体，然后顶面法兰板先拼接成一体，矫平后再与上一正八边形筒体对应的底面法兰板成对钻孔，成对焊接；中间支撑桁架座先做成构件，再按理论尺寸装焊；最后底面法兰板待上、下正八边形筒体正造预拼时成对散装，成对焊接。进一步地，所述正八边形筒体制作步骤如下：（1）构件制作：在正切反造胎架上制作出两个三片组构件和一个两片组构件，正切反造胎架呈等腰梯形，该三片组构件由三片单片筒体板焊接而成，两片组构件由两片单片筒体板焊接而成，焊接时采用平焊完成各构件相邻单片筒体板角接区外口角接缝的焊接；（2）筒体组合：在正切正造胎架上进行筒体组合，正切正造胎架呈倒置的等腰梯形，以筒体长轴的中间为基点均分设置数道正八边形假隔舱以控制外形尺寸，将先行制作的两个三片组构件、一个两片组构件以及正八边形假隔舱完全定位并检验合格后通过旋转焊接方法完成所有的焊接。进一步地，所述步骤（2）中，筒体组合时，首先将其中一三片组构件放置在正切正造胎架上，然后将数道正八边形假隔舱沿该三片组构件长轴的中间为基点均匀排列，然后以正八边形假隔舱定位，将两片组构件和另一三片组构件分别覆盖在正八边形假隔舱的左右侧，保证两个三片组构件以及一个两片组构件相互对接形成一个包覆在正八边形假隔舱外侧的正八边形筒体，并对正八边形假隔舱外壁与八边形筒体内壁进行点焊固定。进一步地，所述步骤（2）中旋转焊接方法为，采用平焊完成位于正切正造胎架上的两个内口的焊接以及远离正切正造胎架的一角接区外口的焊接；然后整体顺时针旋转90°，再次采用平焊完成位于正切正造胎架上的两个内口的焊接以及远离正切正造胎架的一角接区外口的焊接；然后整体顺时针旋转90°，采用平焊完成位于正切正造胎架上的两个内口的焊接；最后整体顺时针旋转90°，再次采用平焊完成位于正切正造胎架上的两个内口的焊接以及远离正切正造胎架的一角接区外口的焊接，如此便完成组成八边形筒体的两个三片组构件与一个两片组构件相邻单片筒体板角接区的内口的焊接，以及两个三片组构件与一个两片组构件之间角接区的内口与外口的焊接。本专利技术的优点在于：（1）本专利技术的浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺，工艺简单，降低了焊接难度，提高了焊接质量；（2）本专利技术的八边形筒体制作时，先在正切反造胎架上做成两个三片组构件和一个两片组构件，平焊完成相邻外口角接缝的焊接；然后整体在正切正造胎架上制作，以中间为基点均分设置数道正八边形假隔舱，以控制外形尺寸，先行制作的两个三片组构件和一个两片组构件及正八变形假隔舱完全定位并检验合格后通过旋转方法完成所有的焊接，将传统的高空仰角焊接变为平角焊接，降低焊接难度，提高焊接质量，同时大大降低高空作业，提高作业安全系数；确保工作效率；（2）本专利技术的筒体组合时，以正八变形假隔舱定位，便于控制筒体的外形尺寸，提高了筒体组合效率以及筒体组合的精度；（3）本专利技术的筒体焊接时，在正切正造胎架上，采用旋转焊接的方法，提高了焊接效率及焊接精度。附图说明图1为浓密机八边形中心驱动轴套中正八边形筒体的结构示意图。图2为本专利技术浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺中正切反造胎架的结构示意图。图3为图2中A-A线视图。图4为本专利技术浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺中三片组构件的结构示意图。图5为本专利技术本专利技术浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺中两片组构件的结构示意图。图6为本专利技术浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺中正切正造胎架的结构示意图。图7为图4中A-A线视图。图8为本专利技术浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺中筒体组合定位示意图。图9为本专利技术浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺中筒体组合焊接示意图。具体实施方式如图1所示，本专利技术涉及一种八边形中心驱动轴套，该八边形中心驱动轴套由若干轴套单元上下首尾依次连接而成，轴套单元结构为一个正八边形筒体1，顶面与底面分别设有顶面法兰板2与底面法兰板3，中上部两侧设有支撑桁架座4。本专利技术公开了一种制造上述八边形中心驱动轴套的制作工艺,首先采用平焊制作出正八边形筒体1，然后顶面法兰板2先拼接成一体，矫平后再与上一正八边形筒体1对应的底面法兰板3成对钻孔，成对焊接；中间支撑桁架座4先做成构件，再按理论尺寸装焊；最后底面法兰板3待上、下正八边形筒体1正造预拼时成对散装，成对焊接。上述正八边形筒体制作步骤如下：第一步，构件制作：如图2-图5所示，在正切反造胎架5上制作出两个三片组构件6和一个两片组构件7，正切反造胎架5呈等腰梯形，该三片组构件6由三片单片筒体板8焊接而成，两片组构建由两片单片筒体板8焊接而成，焊接时采用平焊完成各构件相邻单片筒体板8角接区外口角接缝的焊接；第二步，筒体组合：如图6-图8所示，在正切正造胎架9上进行筒体组合，正切正造胎架9呈倒置的等腰梯形，以筒体长轴的中间为基点均分设置数道正八边形假隔舱10以控制外形尺寸；将其中一三片组构件6放置在正切正造胎架9上，然后将数道正八边形假隔舱10沿该三片组构件6长轴的中间为基点均匀排列，然后以正八边形假隔舱10定位，将两片组构件7和另一三片组构件6分别覆盖在正八边形假隔舱10的左右侧，保证两个三片组构件6以及一个两片组构件7相互对接形成一个包覆在假隔舱外侧的正八边形筒体1，并对正八边形假隔舱10外壁与八边形筒体1内壁进行点焊固定；如图9所示，旋转焊接方法为，采用平焊完成位于正切正造胎架9上的两个内口a的焊接以及远离正切正造胎架9的一角接区外口a的焊接；然后整体顺时针旋转90°，再次采用平焊完成位于正切正造胎架9上的两个内口b的焊接以及远离正切正造胎架9的一角接区外口b的焊接；然后整体顺时针旋转90°，采用平焊完成位于正切正造胎架9上的两个内口c的焊接；最后整体顺时针旋转90°，再次采用平焊完成位于正切正造胎架9上的两个内口d的焊接以及本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺，其特征在于：所述制作工艺为,首先采用平焊制作出正八边形筒体，然后顶面法兰板先拼接成一体，矫平后再与上一正八边形筒体对应的底面法兰板成对钻孔，成对焊接；中间支撑桁架座先做成构件，再按理论尺寸装焊；最后底面法兰板待上、下正八边形筒体正造预拼时成对散装，成对焊接。

【技术特征摘要】
1.一种浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺，其特征在于：所述制作工艺为,首先采用平焊制作出正八边形筒体，然后顶面法兰板先拼接成一体，矫平后再与上一正八边形筒体对应的底面法兰板成对钻孔，成对焊接；中间支撑桁架座先做成构件，再按理论尺寸装焊；最后底面法兰板待上、下正八边形筒体正造预拼时成对散装，成对焊接；所述正八边形筒体制作步骤如下：步骤（1）构件制作：在正切反造胎架上制作出两个三片组构件和一个两片组构件，正切反造胎架呈等腰梯形，该三片组构件由三片单片筒体板焊接而成，两片组构件由两片单片筒体板焊接而成，焊接时采用平焊完成各构件相邻单片筒体板角接区外口角接缝的焊接；步骤（2）筒体组合：在正切正造胎架上进行筒体组合，正切正造胎架呈倒置的等腰梯形，以筒体长轴的中间为基点均分设置数道正八边形假隔舱以控制外形尺寸，将先行制作的两个三片组构件、一个两片组构件以及正八边形假隔舱完全定位并检验合格后通过旋转焊接方法完成所有的焊接。2.根据权利要求1所述的浓密机八边形中心驱动轴套制作工艺，其特征在于:所述步骤（2）中，筒体组合时，首先将其中一三片组构件放置在正切正造胎...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘红梅，缪媛媛，朱云飞，
申请(专利权)人：华泰重工南通有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32