爪形刃分段切削止偏钻削刀片制造技术

本实用新型专利技术公开了一种爪形刃分段切削止偏钻削刀片，包括刀片本体；刀片本体具有上、下表面以及侧面；刀片本体设有紧固孔，紧固孔的周边设有凸台；刀片本体的上表面与侧面的相交棱线形成切削刃；所述切削刃包括两个主切削刃，两个主切削刃分别处在正四边形的两个相对的边及其边所相接的正四边形的对应两个角处，主切削刃在平面的投影成爪形形状，且两个主切削刃相对于紧固孔的中心轴线呈180°旋转对称。本实用新型专利技术具有预防偏心、分段断屑以及能提高孔壁加工质量的优良性能，有效地解决了目前孔高效钻削过程中，孔精度不易保证和刀片易磨损这两大严重制约生产效率的技术问题，该钻削刀片具有使用寿命长、加工效率高以及加工精度好的特点。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及金属切削刀具领域，特别是涉及一种爪形刃分段切削止偏钻削刀片。
技术介绍
随着机械制造向高速、高效、高精度、自动化方向发展，以及各种难加工材料的相继出现和广泛应用，钻孔效率、钻孔质量、钻头使用寿命和断肩性能等，已经成为评价钻头切削性能的主要指标。新型钻削刀具的出现，使得真正的高效孔加工成为可能。目前，美国、瑞典、德国、日本、韩国等先进国家对可转位钻头的研宄已经非常成熟，其产品在钻削刀具市场上约占65%的份额，并且利润高达30?45%，其核心技术对外封锁，且相关主打钻头申报技术专利；国内只有极少数刀具企业能独立生产可转位钻头，然而绝大部分是模仿借鉴标准型钻头设计，无法形成自己的特色技术。同时，可转位钻头由于中心刀片和周边刀片的不对称分布，使钻头在钻削过程中的径向力无法完全抵消。因此，为了预防钻体钻偏和提高孔加工精度，不得不提高钻体的整体刚性和强度，而钻体刚性和强度的增加势必会增加钻体的加工难度。这些情况严重制约着高效、高寿命、高性能维持性钻削刀具的国产化进程。目前的钻削刀片，在孔高效钻削过程中，存在着孔精度不易保证和刀片易磨损这两大严重制约生产效率的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术之不足，提供一种爪形刃分段切削止偏钻削刀片，具有预防偏心、分段断肩以及能提高孔壁加工质量的优良性能，有效地解决了目前孔高效钻削过程中，孔精度不易保证和刀片易磨损这两大严重制约生产效率的技术问题，该钻削刀片具有使用寿命长、加工效率高以及加工精度好的特点。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是:一种爪形刃分段切削止偏钻削刀片，包括大致呈正四边形的刀片本体；所述刀片本体具有上表面、下表面以及连接上、下表面的侧面；所述刀片本体设有一贯通上、下表面的紧固孔，所述紧固孔的周边设有凸台；所述刀片本体的上表面与侧面的相交棱线形成切削刃，所述切削刃包括两个主切削刃，两个主切削刃分别处在正四边形的两个相对的边及其边所相接的正四边形的对应两个角处，主切削刃在平面的投影成爪形形状，且两个主切削刃相对于紧固孔的中心轴线呈180°旋转对称。所述主切削刃向凸台方向延伸设有断肩槽，所述断肩槽为与主切削刃相对应的爪形形状。所述断肩槽中，在靠近主切削刃的部位设有条形凸起，且该条形凸起是沿着主切削刃的形状设置。所述条形凸起分成三段，包括对应于正四边形的边的中间的一段和对应于边所相接的正四边形的对应两个角的二段。所述切削刃还包括两个弓形刃，所述两个弓形刃分别处在正四边形的另外两个相对的边，且弓形刃为凹向凸台方向。所述的切削刃还包括修光刃，所述修光刃分别连接在主切削刃与弓形刃之间。所述修光刃与主切削刃之间形成刀尖角，所述刀尖角的角度为100°?103°。所述刀片本体的侧面形成后刀面，所述后刀面设为双后角。所述刀片本体的底面的周边还设有散热环槽。所述凸台中，在对应于弓形刃的一边还设有文字凹坑。本技术的一种爪形刃分段切削止偏钻削刀片，是将主切削刃设计为爪形；刀片采用双后角设计，并设有爪形断肩槽，断肩槽靠近切削刃部位设计了条形凸起；断肩槽反肩面为小倾角设计；刀片底部设计散热环槽；整个刀片通过紧固螺钉固定在钻体上。与现有技术相比，本技术的有益效果是:1、本技术采用了将主切削刃设计为过紧固孔的中心轴线为180°翻转对称的两个爪形切削刃，在钻削过程中爪形切削刃能对工件钻削部位进行分段切削，从而生成短而窄的钻肩，从而能有效提高钻削过程排肩的顺畅性，同时切削刃的爪形设计能有效抵消中心刀片和周边刀片在钻孔时径向力的相互作用，从而起到良好的止偏效果，并能分散切肖Ij刃的轴向力作用，降低钻体的轴向载荷；2、本技术采用了将爪形切削刃与修光刃形成大的刀尖角(即刀尖角的角度设计为100°?103° )，能有效减缓钻头在入切瞬间钻削力对钻头的冲击作用，从而提高钻削平稳性预防刀尖崩碎，同时，修光刃能对已加工孔壁进行有效地修光，从而提高孔壁的加工精度；3、本技术采用了在爪形切削刃与修光刃附近前刀面处分别设计有条形凸起，该凸起能有效提高钻削刀片切削刃中部和刀尖处的强度，同时当采用较低进给量时，产生薄而窄的钻肩，并有效减小钻肩的卷曲半径，从而提升断肩性能，条形凸起增加了断肩槽的理想化散热面，不仅减弱刀片-钻肩间摩擦作用，保护断肩槽底部，而且增加了刀片与冷却液和空气的理想化接触面，使大量切削热随钻肩和冷却介质排出加工区域，降低刀片钻削部位的切削温度；4、本技术采用了在与钻削刀片主切削刃毗邻的两边设计有弓形刃，弓形刃不与已加工孔壁接触，不但可以避免因刀片与孔壁的摩擦而产生高温与孔壁粗糙等问题的出现，而且能使冷却液或空气等冷却介质进入后刀片和刀片底部起到冷却刀片和刀体的效果;5、本技术采用了在刀片正面处与基面平行的位置设计有凸台，凸台高于刀片切削刃，并与爪形切削刃和修光刃形成大圆弧小倾角的反肩面，从而降低刀片-钻肩间的挤压与摩擦作用，并提高钻肩流出的顺畅性，凸台能有效弥补由弓形刃所引起的空间过大的缺陷，能预防钻肩从弓形刃挤入刀片-工件间的缝隙中；6、本技术采用了在凸台上设计有文字凹坑，文字凹坑以刀片紧固螺钉孔和两主切削刃中心所形成的轴线呈对称分布，文字凹坑不仅有效增加刀片基面的理想化散热面，同时也降低刀片-钻肩间的接触挤压作用，降低刀片-钻肩间的摩擦，同时能有效储存冷却液，使冷却液浸泡在紧固螺钉孔的周围，不仅如此，文字凹坑还能起到标识公司标志以及区分刃边的作用；7、本技术采用将刀片后角设计成双后角后刀面，能有效降低刀体制作难度，不但可提高刀片装夹精确度，而且能使冷却介质回流进入后刀面，增强钻头冷却效果；8、本技术采用了在刀片底面与双后角后刀面连接处设计有底部散热环槽，该设计不仅可避免刀片底部拐角处与刀体配合安装时干涉问题的产生，而且能减少刀片-刀体间的接触面积，从而降低刀片-刀体间的热传递，同时还能将冷却介质引流入刀片底部周围，起到冷却刀片和紧固螺钉的效果。以下结合附图及实施例对本技术作进一步详细说明；但本技术的一种爪形刃分段切削止偏钻削刀片不局限于实施例。【附图说明】图1是本技术的立体结构示意图；图2是本技术的俯视图；图3是本技术的仰视图；图4是本技术底部朝上的正视图；图5是本技术底部朝上的侧视图；图6是沿图2中A-A线的剖视图；图7是本技术的局部剖视图；图8是本技术的钻削示意图。【具体实施方式】实施例参见图1至图8所示，本技术的一种爪形刃分段切削止偏钻削刀片，包括大致呈正四边形的刀片本体100 ;所述刀片本体100具有上表面、下表面以及连接上、下表面的侧面；所述刀片本体100设有一贯通上、下表面的紧固孔7，该紧固孔7用来通过螺钉固定在刀体上；所述紧固孔7的周边设有凸台5 ;所述刀片本体100的上表面与侧面的相交棱线形成切削刃，所述切削刃包括两个主切削刃1，两个主切削刃I分别处在正四边形的两个相对的边及其边所相接的正四边形的对应两个角处，主切削刃I在平面的投影成爪形形状，且两个主切削刃I相对于紧固孔的中心轴线呈180°旋转对称。所述主切削刃I向凸台方向延伸设有断肩槽11，所述断肩槽11为与主切削刃I相对应的爪形形状。所述断肩槽11中，在靠近主切削刃I的部位设本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种爪形刃分段切削止偏钻削刀片，包括大致呈正四边形的刀片本体；所述刀片本体具有上表面、下表面以及连接上、下表面的侧面；所述刀片本体设有一贯通上、下表面的紧固孔，所述紧固孔的周边设有凸台；所述刀片本体的上表面与侧面的相交棱线形成切削刃；其特征在于：所述切削刃包括两个主切削刃，两个主切削刃分别处在正四边形的两个相对的边及其边所相接的正四边形的对应两个角处，主切削刃在平面的投影成爪形形状，且两个主切削刃相对于紧固孔的中心轴线呈180°旋转对称。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：何耿煌，张冰冰，丘玉勇，李东进，邹伶俐，
申请(专利权)人：厦门金鹭特种合金有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35