本实用新型专利技术提供了一种熔硫釜，包括圆柱形罐体、弧形顶盖、锥形罐底、硫泡沫入口、清液出口、硫出口、清扫口、蒸汽入口、蒸汽冷凝液出口、罐体夹套，同时还包括一块折流板，折流板沿弧形顶盖上泡沫入口和清液出口之间的熔硫釜的任一纵切面的最高点向下延伸到熔硫釜长度的1/2至2/3的位置，并沿纵切面与熔硫釜内表面的切线固定于熔硫釜罐体内部。能够有效延长分离时间，并且溶液绕折流板上升的过程中未经分离的硫单质还能进行二次分离，分离效果能够得到显著提升。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种熔硫设备，具体涉及在焦化生产企业的脱硫工序经湿法脱硫后，对脱硫液的清液与单质硫进行分离的熔硫釜。
技术介绍
焦化生产企业的熔硫釜的工作原理为硫泡沫经泡沫泵加压从泡沫入口进入熔硫釜后，熔硫釜夹套内的蒸汽对硫泡沫进行加热。当加热到70?90°C时硫泡沫破裂，附着在泡沫上的微小单质硫颗粒迅速集聚增大，并依靠重力下沉，分离出的清液自清液管口排出并回系统循环使用，下沉的硫颗粒在熔硫釜下部被不断加热，当加热至120?130°C时硫即达到熔融状态，放硫后经冷却成块状硫。但在实际操作过程中暴露出其设计存在以下问题:操作区间小:硫泡沫进入熔硫釜后，随着温度的上升，硫泡沫开始破裂，硫颗粒与清液分离，当此过程分离出的清液量与清液管出口排出的量相等时，熔硫釜即达到稳定状态。但在实际操作中很难调节出这样一个适当的清液排出量，当清液排出的量稍大于分离出的清液量时，泡沫和清液的分界线就会下移，当下移到靠近清液排出管口的位置时，排出的清液就会夹带泡沫，甚至全为泡沫。而釜内的实际状况会比上述过程更复杂，岗位可操作区间小，造成清液夹带泡沫使熔硫釜硫回收率低。清液管口位置设置不合理:熔硫釜内硫泡沫破裂后，硫颗粒迅速集聚增大，然后依靠重力下沉。熔硫釜内清液管口处于硫颗粒下沉区域，而排出清液产生的流动必然将管口周围下沉的硫颗粒带走，在熔硫釜正常操作条件下，这部分硫颗粒使清液悬浮硫含量高。以上问题造成焦化企业，特别是采用老旧熔硫釜的焦化企业操作难度加大，且未得到回收的硫难于处理，造成二次污染，现场作业环境差，极大的制约了脱硫工序的稳定运行。而根本原因是源于硫泡沫在熔硫釜内的停留时间短，单质硫与脱硫清液未得到充分分离。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述不足，本技术的目的在于解决上述现有技术中存在的一个或多个问题。例如，本技术目的之一在于提供了一种已有老式熔硫釜的改进结构，通过加装折流板，延长了分离过程的时间，能够有效的解决上述技术问题。本技术提供了一种熔硫釜，包括圆柱形罐体、弧形顶盖、锥形罐底、硫泡沫入口、清液出口、硫出口、清扫口、蒸汽入口、蒸汽冷凝液出口、罐体夹套，其特征在于:还包括一块折流板，折流板沿弧形顶盖上泡沫入口和清液出口之间的熔硫釜的任一纵切面的最高点向下延伸到圆柱形罐体，并沿纵切面与熔硫釜内表面的切线固定于熔硫釜内表面。在本技术的一个实例性实施例中，所述折流板沿所述纵切面的最高点向下延伸到熔硫釜长度的1/2至2/3的位置。在本技术的一个实例性实施例中，所述折流板沿所述纵切面的最高点向下延伸到熔硫釜长度的3/5的位置。在本技术的一个实例性实施例中，其特征在于所述折流板采用耐腐蚀不锈钢板。在本技术的一个实例性实施例中，所述折流板与弧形顶盖内表面之间沿切线以无缝焊接的方式进行固定，折流板与圆柱形罐体内表面之间沿切线以间断点焊的方式进行固定。与现有技术相比，本技术的有益效果包括:在熔硫釜的上部加装折流板，能够有效延长分离时间，硫泡沫液经加热后，单质硫与脱硫液即开始分离，并且溶液绕折流板上升的过程中未经分离的硫单质还能进行二次分离，分离效果能够得到显著提升。加装的折流板位于硫泡沫进口管与清液排出管口之间，能够避免进入的硫泡沫直接经清液管口排出，有效扩大了岗位操作的区间，降低了操作难度及劳动强度。对于采用无内件熔硫釜进行连续熔硫工艺的厂家，能够在利旧、经济的原则下，通过简单的技术改造解决工艺难题。【附图说明】通过对下面结合附图进行的描述，本技术的上述和其他目的及特点将会变得更加清楚，其中:图1示出了根据本技术实例性实施例的一种熔硫釜的纵切面示意图。图2为图1所示根据本技术实例性实施例的熔硫釜的折流板示意图。附图标记说明如下:1-圆柱形罐体、2-弧形顶盖、3-锥形罐底、4-硫泡沫入口、5-清液出口、6-硫出口、7-清扫口、8_蒸汽入口、9_蒸汽冷凝液出口、10-罐体夹套、11-折流板。【具体实施方式】在下文中，将结合示例性实施例来详细说明本技术的熔硫釜。图1是根据本技术示例性实施例的一种熔硫釜的纵切面示意图。图2是图1所示根据本技术实例性实施例的折流板示意图。如图1和图2所示，在一个示例性实施例中，在1X60孔5.5米捣固焦炉的脱硫工序所用熔硫釜，包括圆柱形罐体1、弧形顶盖2、锥形罐底3、硫泡沫入口 4、清液出口5、硫出口 6、清扫口 7、蒸汽入口 8、蒸汽冷凝液出口 9、罐体夹套10。该型熔硫釜直径为900-1000mm、长3346.9mm、有效容积1.92m3，其夹套位于圆柱形罐体I的中下部，并延续到整个锥形罐底3，也即位于蒸汽入口处向下的蒸汽加热段。硫泡沫自顶部硫泡沫入口 4进入，经加热后单质硫与清液分离，清液自位于中上部的管口排出，而单质硫因重力下沉至熔硫Il下部，经高温加热后形成液态硫放出，达到连续进料、连续排液、连续恪硫的工艺目的。在上述熔硫釜中还包括一块折流板11，折流板11沿泡沫入口 4和清液出口 5之间的任一纵切面的最高点向下延伸到圆柱形罐体1，并沿纵切面与罐体内表面的切线固定于熔硫釜罐体内部。所述折流板11沿纵切面的最高点向下延伸到熔硫釜长度的1/2至2/3 (优选3/5)的位置。折流板往下延伸不能太短也不能太长，折流板过断就起不到延长流程的作用，效果大打折扣；折流板太长，会影响熔硫釜夹套蒸汽对物料的加热效果，并且流动方向的改变后会对熔硫釜底部硫颗粒沉淀区产生严重的冲击，影响硫颗粒的沉淀效果。所述折流板11与弧形顶盖2之间沿切线以无缝焊接的方式进行固定，折流板11与圆柱形罐体I内表面之间沿切线以间断点焊的方式进行固定。之所以对折流板11不同部分采用不同的焊接方式是因为:弧形顶盖承受了折流板大部分的向下的重力，连续焊接可增强连接力，同时还因为弧形顶盖没有夹套；而与熔硫釜圆柱形罐体I之间采用间断点焊的方式，首先是因为圆柱形罐体I的下部有夹套，以避免对夹套产生不必要的破坏，其次为了方便以后的检修，如需要将弧形顶盖2与圆柱形罐体I进行分离的时候，也会相应的减少工作量和对熔硫釜内部的破坏程度。当然采用点焊的方式会造成折流板11与圆柱形罐体I内壁之间的空隙，但是通过实际应用发现并没有造成实质的负面影响。以下简述该熔硫釜的折流板11的加工过程:在硫泡沫入口 4和清液出口 5之间选定一个熔硫釜纵向的一个纵切面，纵切面向熔硫釜下部延伸到占熔硫釜长度的1/2至2/3的位置；当纵切面位置和长度选定，切面与熔硫釜弧形顶盖2相切而成的弧形切线，以及与圆柱形罐体I相切而成的两条直切线就已确定，3条切线连接而成圆弧门型；在熔硫釜内部标记好切线位置，也即折流板11与熔硫釜内部相连接的位置；通过准确测量出上述切线具体尺寸确定好圆弧门型的尺寸和大小；另外切割出一块耐腐蚀不锈钢板，钢板形状及尺寸和圆弧门型相同或边缘尺寸整体向内收缩0.2-0.5cm,即完成了折流板11的准备；将折流板11与标记好的切线一一对应，并做好固定；将折流板11与弧形顶盖2之间沿切线以无缝焊接的方式进行固定，折流板11与圆柱形罐体I内表面之间沿切线以间断点焊的方式进行固定。通过以上步骤完成了熔硫釜的制作。本技术可以在采用无内件熔硫釜进行连续熔硫工艺的厂家中进行推广，能够在利旧、经济的本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种熔硫釜，包括圆柱形罐体、弧形顶盖、锥形罐底、硫泡沫入口、清液出口、硫出口、清扫口、蒸汽入口、蒸汽冷凝液出口、罐体夹套，其特征在于：还包括一块折流板，折流板沿弧形顶盖上泡沫入口和清液出口之间的熔硫釜的任一纵切面的最高点向下延伸到圆柱形罐体，并沿纵切面与熔硫釜内表面的切线固定于熔硫釜内表面。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：柴先东，高攀仪，
申请(专利权)人：攀钢集团成都钢钒有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。