一种下车体结构制造技术

一种下车体结构，包括大梁焊合件，所述大梁焊合件包括中大梁，所述中大梁的横截面由前端到前排座椅安装点逐渐变大、由前排座椅安装点到后端逐渐变小。改变中大梁的板型，使汽车承重大的位置落在中大梁的横截面最大的位置，使中大梁的承重更大，有效的解决了车身结构的接头搭接强度/刚度不足，应力集中，钣金件容易出现开裂的缺陷，是本领域极大的进步。

【技术实现步骤摘要】
一种下车体结构
本技术涉及车体结构，尤其涉及一种下车体结构。
技术介绍
车体结构由构件及其接头和钣金件共同组成，是承受载荷和传递载荷的基本系统。车体结构布置对车体的性能(强度、刚度、模态等)具有决定性的作用，结构布置的好坏，不但影响车身的性能，也影响车身的成本。 下车体结构承接着整车的重量，若是其强度/刚度不够，就会影响车体的安全性能，致使整车模态较低，路试车容易出现开裂的问题。 因而现有技术还有待改进和提尚。
技术实现思路
鉴于上述现有技术的不足之处，本技术的目的在于提供一种车体结构，用于解决汽车车体安全性能不高的问题。 为了达到上述目的，本技术采取了以下技术方案: 一种下车体结构，包括大梁焊合件，所述大梁焊合件包括中大梁， 所述中大梁的横截面由前端到前排座椅安装点逐渐变大、由前排座椅安装点到后端逐渐变小。 所述的下车体结构中，所述大梁焊合件包括前大梁、后大梁，所述中大梁的前端对着前隔板所处位置，与所述前大梁连接；所述中大梁的后端对着B柱下端所处位置，与所述后大梁连接。 所述的下车体结构中，所述中大梁包括大梁加强板，所述大梁加强板为凹槽型板，装设在所述中大梁与大梁盖板之间。 所述的下车体结构中，所述前大梁具有吸能诱导筋条组，所述吸能诱导筋条组包括多个吸能诱导筋条，吸能诱导筋条的长度从前向后依次减小。 所述的下车体结构中，所述后大梁与所述中大梁的焊接面为斜面。 所述的下车体结构中，所述后大梁与所述中大梁焊接方式连接，具有内外两层焊点。 所述的下车体结构中，所述大梁焊合件为两个，分别为左大梁焊合件和右大梁焊合件。 所述的下车体结构，还包括连接零件组、结构零件组，所述连接零件组装设在所述左大梁焊合件和所述右大梁焊合件之间，包括第一车架横梁、第二车架横梁、第三车架横梁、第四车架横梁、第五车架横梁、第六车架横梁、第七车架横梁和前围板横梁； 所述结构零件组与所述连接零件组对应装设在所述左大梁焊合件和所述右大梁焊合件的外侧，包括左侧拉杆焊合件、右侧拉杆焊合件、第一左横梁延伸板焊合件、第二左横梁延伸板焊合件、第三左横梁延伸板焊合件、第一右横梁延伸板焊合件、第二右横梁延伸板焊合件、第三右横梁延伸板焊合件、左前大梁外侧纵梁、右前大梁外侧纵梁。 所述的下车体结构中，所述连接零件组与所述结构零件组与所述大梁焊合件搭接的位置具有两侧包边。 所述的下车体结构中，所述连接零件组与所述结构零件组与所述大梁焊合件搭接方式为三面焊接。 相较于现有技术，本技术提供的一种下车体结构中，改变中大梁的板型，使汽车承重大的位置落在中大梁的横截面最大的位置，使中大梁的承重更大，有效的解决了车身结构的接头搭接强度/刚度不足，应力集中，钣金件容易出现开裂的缺陷，是本领域极大的进步。 【附图说明】 图1为本申请提供的中大梁结构示意图。 图2为本申请提供的图1中A-A方向截面示意图。 图3为本申请提供的前大梁结构示意图。 图4为本申请提供的图3中B-B方向截面示意图。 图5为本申请提供的后大梁结构示意图。 图6为本申请提供的图5中C-C方向截面示意图。 图7为本申请提供的下车体结构示意图。 图8为本申请提供的横梁与大梁的搭接示意图。 【具体实施方式】 本技术提供一种下车体结构，为使本技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。 本申请提供一种下车体结构，包括大梁焊合件，请参阅图1，所述大梁焊合件包括中大梁12，所述中大梁12的横截面由前端到前排座椅安装点逐渐变大、由前排座椅安装点到后端逐渐变小。 具体实施时，由于所述中大梁12装设在成员保护区，为了能够承受更大的重量，所述中大梁12所需的更大的承重面积和更大的，优选的，所述中大梁12在前排座椅安装点的位置横截面最大，其承重也最大，请一并参阅图2，其为本申请中所述中大梁12最大横截面示意图，最大截面尺寸宽*高约为140mm*120mm ;优选的，所述中大梁12的长度约为1600mmo 进一步的，所述大梁焊合件包括前大梁11、后大梁13，所述中大梁12的前端对着前隔板所处位置，与所述前大梁11连接；所述中大梁12的后端对着B柱下端所处位置，与所述后大梁13连接；具体的，由于所述中大梁12与所述前大梁11以及和所述后大梁13连接的地方尺寸略小，为保证所述大梁焊合件的整体刚度，所述中大梁12的板型为由最大尺寸处向两端平滑减小尺寸。 进一步的，考虑到所述中大梁12装设在乘员保护区，需对中大梁12的刚度/强度对进一步提升，所述中大梁12还包括大梁加强板121，所述大梁加强板121装设在所述中大梁12与大梁盖板14之间，能够有效的辅助所述中大梁12承接更大的重量，提升所述中大梁的整体刚度。 进一步的，请一并参阅图3，其为本申请提供的下车体结构前大梁的结构示意图。如图3所示，所述前大梁11具有吸能诱导筋条组110，装设在所述前大梁11的竖直侧面，所述吸能诱导筋条组110包括多个吸能诱导筋条，吸能诱导筋条的长度从前向后依次减小，使碰撞吸能效果更佳，能够有效的提升所述前大梁的整体刚度。优选的，所述吸能诱导筋条为4个。 具体的，所述前大梁11的横截面如图4所示，所述前大梁11包括第一前大梁侧件111、第二前大梁侧件112，所述第一前大梁侧件111与所述第二前大梁侧件112皆为凹槽，其侧面具有向外边的沿边；所述第一前大梁侧件111与所述第二前大梁侧件112以沿边搭合，形成中空的腔柱结构，结合所述吸能诱导筋条组110，所述前大梁11的碰撞吸能效果有效提尚，能够更有效的保护乘员区。 优选的，所述前大梁11的截面宽*高尺寸约为65mm*95mm，其长度约760_。 进一步的，考虑到所述后大梁13和所述中大梁12连接的稳定性，连接面处也能够承重更大，请参阅图5，所述后大梁13与所述中大梁12的焊接面为斜面，有效的连续了所述中大梁12和所述后大梁13的刚度，能够降低应力集中现象，使大梁焊合件的结构耐久度和强度更优，下车体结构更加稳定。 进一步的，所述后大梁13与所述中大梁12搭接，主要承接后部车体的重量，包括第一后大梁结构件131和第二后大梁结构件132，所述第一后大梁结构件131和所述第二后大梁结构件搭接132形成截面如图6所示的长条腔体结构；为保障大梁焊合件后端的整体刚度，所述后大梁13与所述中大梁12焊接方式连接，具有内外两层焊点。 优选的，所述后大梁13的截面宽*高大小约为70mm* 90mm，长度约为1900mm。 在具体实施时，所述前大梁11、所述中大梁12、所述后大梁13依次连接，前后方向贯穿装设在车体底部，提高整车的操作性以及平顺性。 进一步的，请参阅图7，所述大梁焊合件为两个，分别为左大梁焊合件101和右大梁焊合件102，有效提升整车的刚度以及操作性和平顺性。 进一步的，考虑到下车体的结构稳定，本申请还包括连接零件组20，所述连接零件组20装设在所述左大梁焊合件101和所述右大梁焊合件102之间，包括第一车架横梁21、第二车架横梁22、第三车架横梁2本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种下车体结构，包括大梁焊合件，所述大梁焊合件包括中大梁，其特征在于，所述中大梁的横截面由前端到前排座椅安装点逐渐变大、由前排座椅安装点到后端逐渐变小。

【技术特征摘要】
1.一种下车体结构，包括大梁焊合件，所述大梁焊合件包括中大梁，其特征在于， 所述中大梁的横截面由前端到前排座椅安装点逐渐变大、由前排座椅安装点到后端逐渐变小。2.根据权利要求1所述的下车体结构，其特征在于，所述大梁焊合件包括前大梁、后大梁，所述中大梁的前端对着前隔板所处位置，与所述前大梁连接；所述中大梁的后端对着B柱下端所处位置，与所述后大梁连接。3.根据权利要求1所述的下车体结构，其特征在于，所述中大梁包括大梁加强板，所述大梁加强板为凹槽型板，装设在所述中大梁与大梁盖板之间。4.根据权利要求2所述的下车体结构，其特征在于，所述前大梁具有吸能诱导筋条组，所述吸能诱导筋条组包括多个吸能诱导筋条，吸能诱导筋条的长度从前向后依次减小。5.根据权利要求2所述的下车体结构，其特征在于，所述后大梁与所述中大梁的焊接面为斜面。6.根据权利要求2所述的下车体结构，其特征在于，所述后大梁与所述中大梁焊接方式连接，具有内外两层焊点。7.根据权利要求1-6任一所述的下车...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱灯宏，韦勇，韦超忠，许冰，黄宗斌，曾蔚，闫洪涛，梁小妮，韦学丽，李直腾，连理，陈仁泽，梁静强，
申请(专利权)人：上汽通用五菱汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45