断路器导电系统硬线成型装置制造方法及图纸

断路器导电系统硬线成型装置，包括成型模板和成型器，所述的成型模板上设有导线安装槽，所述的成型器安装在导线安装槽的上方。所述的成型器包括推板以及与推板驱动连接的气缸，所述推板的端部延伸出与导线安装槽一端相对设置的压料端，所述的压料端上设有压料部。本实用新型专利技术提供一种生产效率高、装置结构简单、弯折工作准确的断路器导电系统硬线成型装置。

【技术实现步骤摘要】
断路器导电系统硬线成型装置
本技术涉及电器装配
，特别是一种断路器导电系统硬线成型装置。
技术介绍
目前，在断路器的加工过程中，采用人工夹具成型的加工方式将断路器导电系统的硬线弯折成型，即通过人工操作将导线放入到夹具的成型模板中，再通过手动的方式完成导线成型加工。但手动加工的方式不能保证弯折后的导线符合规定的技术要求，使得产品合格率降低。同时，手动加工的方式不能使导线一次弯折加工成型，而多次弯折导线会容易造成导线的折断，尤其是会造成漆包线的绝缘外皮破损导致断路器的工作性能下降。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种生产效率高、装置结构简单、弯折工作准确的断路器导电系统硬线成型装置。 为实现上述目的，本技术采用了如下技术方案: 一种断路器导电系统硬线成型装置，包括成型模板2和成型器3，所述的成型模板2上设有导线安装槽210，所述的成型器3安装在导线安装槽210的上方，所述的成型器3包括推板301以及与推板301驱动连接的气缸302，所述推板301的端部延伸出与导线安装槽 210一端相对设置的压料端300，所述的压料端300上设有压料部311。成型模板与对应设置的成型器配合可实现自动将导线弯折加工成型，提高了装置自动化程度及生产效率。此夕卜，压料端的压料部可准确弯折加工导线，提高加工后导线的合格率和一致性。 进一步，所述的压料部311旋转的设置在压料端300上。压料端可以自由转动，在成型过程中，当压料端给漆包铜线成型压力时，压料端会产生一定的滚动，这样可以有效的保护漆包铜线的绝缘层。 进一步，所述的压料端300内安装有至少一个滚动轴承314，所述的压料部311与滚动轴承314驱动连接。压料端通过轴承旋转的方式使旋转更加灵活稳定，能够更好地保护导线绝缘层不易破损。 进一步，所述导线安装槽210的一端设有成型槽211，所述的成型槽211包括沿导线安装槽210 —端垂直延伸的垂直槽211a以及沿垂直槽211a的底部相对于导线安装槽210水平方向延伸的水平槽211b。本实施例的成型槽通过垂直槽及水平槽，可以实现滚轮一次性将导线成型端先向下弯折成型再水平弯折成型，简化了弯折工序，提高了生产效率。 进一步，所述水平槽211b的两侧开设有与压料端300上安装的压料部311对应设置的缺口 212。缺口可在压料部压料的过程中对压料部起到避让作用，避免压料部压在成型模具上。 进一步，所述导线安装槽210 —端设置有成型槽211，并且成型模板2 —端的侧壁装配有与成型槽211相对设置的定位块220。定位块可以限制导线成型部在成型槽上方所能延伸的长度，提高了弯折加工的准确性，使加工操作更为简便灵活。 进一步，所述的定位块220上安装有对应成型槽211设置的调节螺栓221。调节螺栓可以调整导线成型部的长度，从而满足对导线的不同加工需求，提高装置的通用性。 进一步，所述的导线安装槽210的正上方设有压料装置4，所述的压料装置4包括压板401以及与压板401驱动连接的压板气缸402。压板气缸可驱动压板向下运动，并对导线安装槽内的导线压紧固定，使导线在成型器弯折的过程中不会产生移动和翘曲变形。 进一步，所述的推板301为L型，其中L型的推板301的水平部与气缸302驱动连接，水平部的下方安装有对应导线安装槽210设置的压料装置4，L型的推板301的垂直部设置在压料装置4 一侧并与成型槽211对应设置。L型的推板设计更为合理，在保证推板与气缸稳定连接的情况下，用L型的推板将压料装置包围设置，使装置小型化且节省了弯折成型所需的空间。 进一步，所述的成型器3的气缸302固定安装在竖直安装板512上，所述的竖直安装板512及两侧的支撑板513均安装在装配工位5的装配台面510上，所述的装配工位5的正面安装有双手启动按钮和急停按钮503。成型器安装在竖直安装板上使装置结构简单，组装方便。同时装配工位侧方设置的启动和停止按钮操作方便，使用便捷。 本技术的断路器导电系统硬线成型装置通过成型模板与成型器的配合对应设置，实现将导线自动弯折成型，提高了弯折导线的加工效率。此外，通过相对应设置的压料端和成型槽，使成型器能够准确地将导线弯折成型，提高了装置的准确性，同时保证了产品的合格率。 【附图说明】 图1是本技术的导线弯折成型形状示意图； 图2是本技术的结构示意图； 图3是本技术的侧面结构示意图； 图4是本技术的推板结构示意图； 图5是本技术的推板结构俯视图； 图6是本技术的推板结构侧视图； 图7是沿图6中A-A方向的结构剖面图； 图8是本技术的成型模板结构示意图； 图9是本技术成型槽的一个具体实施例； 图10是安装有未弯折成型的导线的成型模板结构示意图； 图11是安装有弯折成型的导线的成型模板结构示意图。 【具体实施方式】 以下结合附图1至11给出本技术的实施例，进一步说明本技术的断路器导电系统硬线成型装置【具体实施方式】。本技术的断路器导电系统硬线成型装置不限于以下实施例的描述。 断路器导电系统内的导线多为漆包线，在断路器的装配过程中需要将漆包线弯折成一定的形状后才能与断路器的其他元件装配安装。如图1所示本技术的导线I的形状示意图，所述导线I的一端为导线成型端100，所述的导线成型端100依次向垂直方向和水平方向弯折后形成弯折部101。弯折成型后的导线I满足装配所需要的导线形状可作为装配件与其他断路器的元件进行装配工作。但是，若要采用人工夹具手动加工的方式不仅弯折加工速度慢，同时由于需要将导线向在同一平面的两个方向进行弯折，从而手动加工的方式难以保证弯折导线的一致性。更为重要的是，在手动加工弯折导线的过程中由于力度难以控制，生产效率较低，尤其是会对漆包线的绝缘外皮造成破损。本技术的断路器导电系统硬线成型装置可自动完成对导线的弯折成型工作可通过一次弯折动作形成如图1所示的导线形状，并且在加工的过程中不会对导线造成损害，保证了产品的合格率。 本技术的断路器导电系统硬线成型装置，包括成型模板2和成型器3，所述的成型模板2上设有导线安装槽210，所述的成型器3安装在导线安装槽210的上方，所述的成型器3包括推板301以及与推板301驱动连接的气缸302，所述推板301的端部延伸出与导线安装槽210 —端相对设置的压料端300，所述的压料端300上设有压料部311。成型模板与对应设置的成型器配合可实现自动将导线弯折加工成型，提高了装置自动化程度及生产效率。此外，压料端的压料部可准确弯折加工导线，提高加工后导线的合格率和一致性。 如图1所示本技术的一个具体的实施例，所述的导线安装槽210的正上方设有压料装置4，所述的压料装置4包括压板401以及与压板401驱动连接的压板气缸402。压板气缸可驱动压板向下运动，并对导线安装槽内的导线压紧固定，使导线在成型器弯折的过程中不会产生移动和翘曲变形。所述的成型器3的气缸302以及压料装置4的压板气缸402固定安装在竖直安装板512上，所述的竖直安装板512及两侧的支撑板513均安装在装配工位5的装配台面510上，所本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种断路器导电系统硬线成型装置，包括成型模板(2)和成型器(3)，其特征在于：所述的成型模板(2)上设有导线安装槽(210)，所述的成型器(3)安装在导线安装槽(210)的上方； 所述的成型器(3)包括推板(301)以及与推板(301)驱动连接的气缸(302)，所述推板(301)的端部延伸出与导线安装槽(210)一端相对设置的压料端(300)，所述的压料端(300)上设有压料部(311)。

【技术特征摘要】
1.一种断路器导电系统硬线成型装置，包括成型模板(2)和成型器(3)，其特征在于:所述的成型模板(2)上设有导线安装槽(210)，所述的成型器(3)安装在导线安装槽(210)的上方； 所述的成型器(3)包括推板(301)以及与推板(301)驱动连接的气缸(302)，所述推板(301)的端部延伸出与导线安装槽(210) —端相对设置的压料端(300)，所述的压料端(300)上设有压料部(311)。2.根据权利要求1所述的断路器导电系统硬线成型装置，其特征在于:所述的压料部(311)旋转的设置在压料端(300)上。3.根据权利要求2所述的断路器导电系统硬线成型装置，其特征在于:所述的压料端(300)内安装有至少一个滚动轴承(314)，所述的压料部(311)与滚动轴承(314)驱动连接。4.根据权利要求1所述的断路器导电系统硬线成型装置，其特征在于:所述导线安装槽(210)的一端设有成型槽(211)，所述的成型槽(211)包括沿导线安装槽(210) —端垂直延伸的垂直槽(211a)以及沿垂直槽(211a)的底部相对于导线安装槽(210)水平方向延伸的水平槽(211b)。5.根据权利要求4所述的断路器导电系统硬线成型装置，其特征在于:所述水平槽(211b)的两侧开设有与压料端(300)上安装的压料部(311)对应设置的缺口(212)。6....

【专利技术属性】
技术研发人员：周海强，李杰，
申请(专利权)人：浙江正泰电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33