反射镜基座制造技术

一镜子基座包括：一用来安装在一汽车上的安装件；以及，一从安装件伸出并适于支承一镜子本体的支承件，安装件和支承件用树脂一体模制而成，其特征在于，加强的内芯件跨越安装件和支承件埋入在它们的内部。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及用来将反射镜安装在汽车上的镜子基座，具体来说，涉及用树脂一体模制的镜子基座。
技术介绍
汽车门上的镜子或诸如此类的反射镜本体，一般通过一镜子基座安装在汽车上。镜子基座通常包括一固定到汽车门或诸如此类的结构上的安装件；以及，一从位于汽车侧边的安装件沿侧向伸出并支承镜子基座的支承件，它们一体地由树脂材料或模具浇铸材料模制而成。在由树脂材料一体地模制而成的镜子基座的安装件中，用来安装到汽车上的螺母套筒或双头螺栓，在后处理过程中通过热压配装方法，固定到安装凸台上。
技术实现思路
如上所述的传统的镜子基座必须由高刚度的树脂或模具浇铸材料一体地模制而成，以便保证支承件相对于安装件的弯曲强度。在这种情形下，由于高刚度的树脂材料一般比较昂贵，引起生产成本高的问题。与树脂材料相比，模具浇铸材料具有重量增加的问题。本专利技术提供一镜子基座，它能保证支承件相对于安装件的足够的弯曲强度，而无需由高刚度的树脂或模具浇铸材料一体地模制而成。根据本专利技术的一镜子基座包括一用来安装到一汽车上的安装件；以及，一从安装件伸出并适于支承镜子本体的支承件，其中，一加固的内芯件跨越安装件和支承件并埋入在它们的内部。由于根据本专利技术的镜子基座具有跨越安装件和支承件埋入在内部的加固的内芯件，所以，可保证支承件相对于安装件的足够的弹性强度。因此，安装件和支承件不必一体地由高刚度的树脂材料制成，而可由便宜的树脂材料一体地模制而成。形成本专利技术的镜子基座的的内芯件可选自下面之一的零件金属的焊接结构、压制产品和模具浇铸产品，或选自高刚度树脂模制和FRP(纤维加强塑料)之一。内芯件较佳地设置有用来提高支承件相对于安装件的弯曲强度的肋，因为它可减小内芯件的厚度和重量。内芯件较佳地装备有一接壤于安装件的安装表面的安装螺栓部分或安装螺母部分，因为它不需传统方法中通过热压配装将安装螺母固定到安装件上所要求的后处理过程。此外，内芯件较佳地包括一压制产品，其中，在压制产品的边缘形成连续的突缘，因而内芯件可显现高弯曲刚度，同时又保持较轻重量。附图简要说明附图说明图1是示出根据本专利技术的实施例的镜子基座的外貌的立体图。图2是示出图1所示的内芯件的结构的立体图。图3是图2所示的安装螺母部分的放大的截面图。图4是图2所示的内芯件的第一改型的实例的立体图。图5是图2所示的内芯件的第二改型的实例的立体图。图6是图2所示的内芯件的第三改型的实例的立体图。图7是图2所示的内芯件的第四改型的实例的立体图。图8是图2所示的内芯件的第五改型的实例的立体图。图9是图2所示的内芯件的第六改型的实例的立体图。图10是图9所示的内芯件从其外表面侧观察的安装件芯的立体图。图11是图9所示的内芯件从其低表面侧观察的支承件芯的立体图。图12是设置在图4、6和7所示的内芯件的安装件芯内的安装螺母部分的截面图。图13是示出图3所示的安装螺母部分的第一改型实例的安装螺栓部分的截面图。图14是示出图3所示的安装螺母部分的第二改型实例的安装螺栓部分的截面图。图15是示出图3所示的安装螺母部分的第三改型实例的安装螺栓部分的截面图。图16是示出图3所示的安装螺母部分的第四改型实例的安装螺栓部分的截面图。图17是图16所示的第四改型实例的安装螺母部分的分解立体图。图18是示出图3所示的安装螺母部分的第五改型实例的安装螺栓部分的截面图。图19是图18所示的第五改型实例的安装螺栓部分的分解立体图。具体实施例方式下面将参照附图描述根据本专利技术的镜子基座的示范性的实施例。参照诸附图，图1是示出根据一实施例的镜子基座外貌的立体图，图2是示出图1所示的内芯件的结构的立体图，图3是图2所示的安装螺母部分的放大的截面图。如图1所示，该实施例中的镜子基座构造成一安装在一汽车门部件上的门镜子设备(未示出)的镜子基座1。镜子基座1包括一用来安装到一汽车门部件上的安装件1A；以及，一从汽车侧的安装件1A沿侧向伸出并适于支承镜子本体2的支承件1B，它们一体地由树脂模制而成，加固的内芯件3跨越安装件1A和支承件1B并埋入在它们的内部。安装件1A和支承件1B通过插入模制法由合适的树脂一体地模制而成，在插入模制状态中，内芯件3放置在一注入模制模具内。安装件1A是待安装在设置在汽车门框的前角落部分上的角撑板(未示出)上的部分，并模制成与角撑板的形状对应的近似三角形的厚板形。支承件1B形成为弯曲的厚板形，并从安装件1A的后半部的下部突出，其弯曲角大约为70°-90°如图2所示，例如，这里的内芯件3是由一钢板的压制产品组成，其中，在其边缘区域形成连续的突缘3A。该内芯件3这样形成一埋入在支承件1B内的支承件芯3C，如支承件1B那样，相对于安装件芯3B弯曲成大约70°-90°的夹角，所述安装件3B埋入在安装件1A内，并内部带有突出表面的突缘3A。例如，内芯件3的安装件芯3B设置有用螺栓来安装到角撑板上的三个安装螺母部分3D，它们突出在外表面侧。如图3所示，各安装螺母部分3D是这样的一个部分在通过冲压毛口形成的圆柱3D1的内周缘上攻有阴螺纹3D2，且螺母部分的末端部分接壤于安装件1A的安装表面1A1。尽管在图示的实例中，安装螺母部分3D的末端从安装表面1A1突出，但安装螺母部分3D可做到使其末端面几乎与安装表面1A1齐平。另一方面，如图2所示，内芯件3的支承件芯3C设置有供与图1所示的镜子本体2的臂部分2A互连用的轴杆从中通过的孔3E，这些孔例如形成在三个位置上。内芯件3的安装件芯3B和支承件芯3C之间的弯曲部分，例如，可设置有突出在内表面侧上的两个角截面的加强筋3F，它们形成为肋，以便提高弯曲刚度。如上所述构造的本实施例的镜子基座1可按如下方法安装从汽车的角撑板侧(未示出)，将螺栓旋入到与安装件1A的安装表面1A1接壤的三个安装螺母部分3D，从而将安装件1A安装在汽车的角撑板上。在此安装状态，镜子本体2支承在从安装件1A(见图1)突出的支承件1B上。这里，如图1所示的跨越镜子基座1的安装件1A和支承件1B埋入的内芯件3本身具有高弯曲刚度，且由于图2所示的突缘3A和如肋状的加强筋3F的作用，它显示出强得多的弯曲刚度。由于此原因，镜子基座1通过内芯件3而得到加固，从而保证支承件1B相对于安装件1A的足够的弯曲强度，例如，支承件1B可承受30kgf的载荷。由于在本实施例的镜子基座1中，内芯件3是由具有突缘3A和加强筋3F为肋的带有高弯曲刚度的钢板压制件组成，所以，通过降低内芯件3的厚度，可减小镜子基座1的重量。由于内芯件3与接壤于安装件1A的安装表面1A1的安装螺母部分3D一体形成，所以其生产过程不需如传统实例中要求的通过热压配装将安装螺母固定到安装件上的后处理过程，由此，可简化生产过程。特别是，在本实施例中，由于埋入内芯件3以保证支承件1B相对于安装件1A的足够的弯曲刚度，安装件1A和支承件1B不需由高刚度的树脂材料一体模制而成，但它们可由便宜的、合适的树脂材料一体模制而成。图4至11示出形成本实施例的镜子基座1的内芯件3的多个变型的实例。如图4所示的内芯件4是一压制产品，其中，突缘4A、安装件芯4B、支承件芯4C、轴杆通过孔4E以及加强筋4F，与图2中所示的突缘3A、安装件芯3B、支承件芯3C、轴杆通过孔3E以及内芯件3的加强筋3F对应，它们通过压制本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：冈本修治，青山京司，
申请(专利权)人：株式会社村上开明堂，
类型：发明
国别省市：