适用于全生物降解塑料的吹膜设备制造技术

本实用新型专利技术涉及一种吹膜设备，特别涉及一种适用于全生物降解塑料的吹膜设备，属于塑料吹膜技术领域，包括机架、喂料装置、挤出装置、模头、切边装置及收卷装置，喂料装置包括喂料通道，喂料通道内设有喂料螺杆，喂料螺杆一端与喂料电机相连，喂料通道一侧设有与其相通的喂料斗；挤出装置包括设置在中心的挤出螺杆，挤出螺杆为内部中空的销钉螺杆，其中空部位通冷却水；模头的出料口间隙为0.5～1.2mm，模头内设有内加热装置。本实用新型专利技术有效的解决了全生物降解塑料在传统吹膜设备上电机负荷大、粘性大、摩擦系数大、难喂料等技术难题，吹塑成型的全生物降解薄膜综合性能优异，而且设备改造成本低，操作简单，推广前景好。

【技术实现步骤摘要】
适用于全生物降解塑料的吹膜设备
本技术涉及一种吹膜设备，特别涉及一种适用于全生物降解塑料的吹膜设 备，属于塑料吹膜
。
技术介绍
塑料薄膜制品是日常生活中最普遍的包装物，塑料地膜又是农业增产，增收的必 要手段。传统塑料薄膜制品在给人们带来方便，提高农业增产，增收的同时，由于其不可降 解的特性，给环境带来了巨大的危害。各国政府也相继出台了一系列针对人们少使用不可 降解塑料制品的禁塑令。 近些年来，国内外在研制全生物降解塑料方面取得了很大的进展，相继推出聚乳 酸（PLA)、聚丁二酸丁二醇酯（PBS)、聚对苯二甲酸-己二酸-丁二醇酯（PBAT)等以及添加 淀粉等改性的全生物降解绿色环保产品，以取代传统的不可降解塑料。但由于传统的吹膜 设备面对全新的全生物降解塑料时，很难满足全生物降解塑料的加工性能。 而传统的非降解塑料，经过几十年的发展，其吹膜设备已经相当成熟。薄膜生产企 业在面对全生物降解塑料时，最先想到的用传统的吹膜设备进行加工生产。但是传统的吹 膜设备是针对LDPE、HDPE等非降解塑料的特性进行设计的，很难满足全新的全生物降解塑 料的所需要的加工条件。全生物降解塑料进入市场的时间不长，薄膜生产企业目前基本没 有针对此类产品的吹膜设备，在传统的吹膜设备上进行加工，虽然也能够加工出薄膜，但其 性能远远达不到LDPE、HDPE等传统塑料的性能指标，且加工成本高，浪费特别大，严重阻碍 了全生物降解塑料薄膜的发展。
技术实现思路
根据以上现有技术的不足，本技术所要解决的技术问题是：提供一种适用于 全生物降解塑料的吹膜设备，加工成本低，损耗小，生产出的塑料薄膜产品质量高，性能好。 本技术所述的适用于全生物降解塑料的吹膜设备，包括机架、喂料装置、挤出 装置、模头、切边装置及收卷装置，喂料装置包括喂料通道，喂料通道内设有喂料螺杆，喂料 螺杆外端与喂料电机相连，喂料通道一侧设有与其相通的喂料斗；挤出装置包括设置在中 心的挤出螺杆，挤出螺杆为内部中空的销钉螺杆，其中空部位通冷却水；模头的出料口间隙 为0· 5?1. 2mm，模头内设有内加热装置。 通过设置喂料螺杆进行强制喂料，使物料下料均匀稳定，保证吹膜产品质量稳定； 通过设置通冷却水的销钉螺杆，不仅增加了对熔体的剪切作用，利于塑化，同时，避免物料 发生热解，提高物料性能；通过设置小间隙内加热模头，保证模口的出料压力较大，减少出 料量，利于冷却结晶。通过对进料、熔融挤出、模头进行改进，解决了全生物降解塑料难喂 料、塑化差、摩擦力大、电机负荷大等问题，降低了加工成本，减小损耗，保证了产品质量。 所述的挤出螺杆直径为45-125mm，长度为126-350cm，长径比28:1。 所述的挤出螺杆沿物料运动方向1/2?2/3处设置销钉，销钉垂直于螺槽成排均 匀分布，其设置面积为螺槽1-3圈，其直径为3?5_，数量为10-30个。 所述的模头包括模筒、模芯，模筒与模芯之间形成流道，模筒一侧设有进料口，模 筒内径为6?20cm，内加热装置为加热棒，加热棒设置在模芯内。 所述的切边装置由由主动切割的圆刀及驱动圆刀的分切电机组成，圆刀刃部与薄 膜相配合，通过分切电机驱动圆刀主动对薄膜进行分切，相比于传统的被动式分边、破边， 大大提1? 了刀具的使用寿命。 所述的切边装置沿薄膜行进方向依次设置两组，可将薄膜两面切开，收卷的时候 是单层膜。 所述的收卷装置包括收卷膜芯，收卷膜芯放置于两传动辊之间，两传动辊通过电 机驱动，通过传动辊的转动使收卷膜芯进行无张力被动式收卷，解决薄膜收缩难以打开的 问题。 所述的机架上设有防粘人字架，防粘人字架的夹料辊为可转动的导辊，导辊表面 沿周向涂覆特氟龙材质的防粘层，减轻膜泡和夹辊的阻力，避免产生较大的行进阻力，影响 膜泡速度。 全生物降解塑料的比重大，相对密度1. 26,摩擦系数大，传统的自重式喂料方式喂 料难，喂料不均匀，对产品质量影响较大，通过设置喂料螺杆进行强制喂料，克服物料进料 摩擦力，使物料下料速度快，料流均匀稳定，避免因下料不均匀导致吹膜产品的不稳定。 全生物降解塑料的加工温度相对较低，粘度大，塑化差，通过设置带有销钉结构的 螺杆，一方面增加对物料的剪切、利于塑化，另一方面，根据聚合物熔体的流体力学原理，销 钉对熔融物料进行剪切时，产生剪切变稀效应，使得熔体的粘度降低、利于物料的输送。 全生物降解材料极性大，摩擦系数大，摩擦热大，生产过程中，机筒温度会过高，材 料会发生热解，性能变差，通过在中空的挤出螺杆中通冷却水，可以将螺杆温度快速降下 来，抵消摩擦热，避免材料热解，保证材料性能。 针对全生物降解塑料结晶速度慢，冷却速度慢的特点，通过设计小间隙，小直径， 内加热模头，保证模口的出料压力较大，减少出料量，利于冷却结晶。 由于全生物降解材料冷却速度较慢，材料牵引出模口后，风冷不能使薄膜充分降 温，薄膜的表面有一定的粘性，和现有的人字架接触会产生较大的阻力，影响膜泡的牵引速 度，同时使膜泡变形，通过设置防粘人字架，避免产生阻力，保证膜泡成型质量。 由于全生物降解膜具有相对密度大，柔韧性好等特点，而普通分切刀为静止的拉 刀，利用薄膜运行惯性进行分切，这种被动式分边、破边方式用于全生物降解膜时对刀具磨 损特别严重，通常半小时内必须更换新的刀片，是造成浪费大的重要原因之一。通过采用分 切电机控制圆刀进行主动式分边、破边的方式，大大提高了刀具的使用寿命，生产过程中无 需更换刀片。 传统的吹膜机收卷为张力控制仪控制，但用在全生物降解塑料上，容易导致薄膜 变型，卷取后薄膜收缩难以打开。针对全生物降解料冷却速度慢，柔韧性好等特点，通过传 动辊的转动使收卷模芯进行无张力被动式收卷，解决薄膜收缩难以打开的问题。 与现有技术相比，本技术具有的有益效果是： 本适用于全生物降解塑料的吹膜设备有效的解决了全生物降解塑料在传统吹膜 设备上加工温度低、电机负荷大、粘性大、摩擦系数大、难喂料、产量低、塑化差、冷却速度 慢、对温度敏感、薄膜纵横向强度差异大、收卷变形、难破边等技术难题，吹塑成型的全生物 降解薄膜综合性能优异，而且设备改造成本低，操作简单，推广前景好。 【附图说明】 图1是本技术结构示意图； 图2是模头结构示意图。 图中：1、喂料斗；2、喂料电机；3、喂料螺杆；4、喂料通道；5、挤出电机；6、挤出螺 杆；7、模头；8、加热棒；9、收卷膜芯；10、传动辊；11、导向辊；12、分切电机；13、圆刀；14、薄 膜；15、机架；16、防粘人字架；17、模筒；18、模芯；19、出料口；20、进料口；1601、夹料辊。 【具体实施方式】 下面结合附图对本技术的实施例做进一步说明。 实施例1 如图1所示，本适用于全生物降解塑料的吹膜设备，包括机架15、喂料装置、挤出 装置、模头7、切边装置及收卷装置，喂料装置包括喂料通道4,喂料通道4内设有喂料螺杆 3,喂料螺杆3外端与喂料电机2相连，喂料通道4 一侧设有与其相通的喂料斗1，喂料螺杆 直径为Φ 45mm，长度80cm，喂料电机2功率为5kw。 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种适用于全生物降解塑料的吹膜设备，包括机架(15)、喂料装置、挤出装置、模头(7)、切边装置及收卷装置，其特征在于：喂料装置包括喂料通道(4)，喂料通道(4)内设有喂料螺杆(3)，喂料螺杆(3)外端与喂料电机(2)相连，喂料通道(4)一侧设有与其相通的喂料斗(1)；挤出装置包括设置在中心的挤出螺杆(6)，挤出螺杆(6)为内部中空的销钉螺杆，其中空部位通冷却水；模头(7)的出料口(19)间隙为0.5～1.2mm，模头(7)内设有内加热装置。

【技术特征摘要】
1. 一种适用于全生物降解塑料的吹膜设备，包括机架（15)、喂料装置、挤出装置、模头 (7)、切边装置及收卷装置，其特征在于：喂料装置包括喂料通道（4)，喂料通道（4)内设有 喂料螺杆（3)，喂料螺杆（3)外端与喂料电机（2)相连，喂料通道（4) 一侧设有与其相通的 喂料斗（1);挤出装置包括设置在中心的挤出螺杆（6)，挤出螺杆（6)为内部中空的销钉螺 杆，其中空部位通冷却水；模头（7)的出料口（19)间隙为0. 5?1. 2_，模头（7)内设有内 加热装置。2. 根据权利要求1所述的适用于全生物降解塑料的吹膜设备，其特征在于：所述的挤 出螺杆（6)直径为45-125mm，长度为126-350cm，长径比28:1。3. 根据权利要求2所述的适用于全生物降解塑料的吹膜设备，其特征在于：所述的挤 出螺杆（6)沿物料运动方向1/2?2/3处设置销钉，销钉垂直于螺槽成排均匀分布，其设置 面积为螺槽1-3圈，其直径为3?5mm，数量为10-30个。4. 根据权利要求1所述的适用于全生物降解塑料的吹膜设备，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈景清，陈考，
申请(专利权)人：浙江渤海卫生用品有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33