本实用新型专利技术涉及一种大装载量回火炉，包括炉体、热风循环系统及导流装置、电加热元件和炉门，炉体设置有炉衬保温层，所述热风循环系统设置在炉体顶部，热风循环系统由两套高温循环风机构成；炉衬保温层内侧设置有加热器固定架；所述加热器沿炉体内壁纵向设置在加热器固定架上。本实用新型专利技术大装载量回火炉，料车不再作为炉底的一部分，而是将料架送入炉内放置在炉内搁架上后，料车退出炉外，设计简化了回火炉的结构，与传统台车炉比较大大降低了能源消耗。结构简单，操作方便，提高热处理工件的装炉量、提高工件装载速度最大装炉量从现有的2吨提高到15吨，装卸料时间至少减少20秒，提高了生产效率。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种热处理装置，具体的说，是涉及一种大装载量回火炉。
技术介绍
回火炉供一般金属机件在空气中进行回火以及铝合金压铸件、活塞、铝板等轻合金机件淬火、退火、时效热处理之用，外壳有钢板和型钢焊接而成。 现有的大装载量回火炉，大多采用台车式结构，现有的台车式回火炉结构较复杂、维修费用大、设备耗能高。
技术实现思路
针对上述现有技术中的不足，本技术提供一种结构简单，装卸工件迅速，节约能源的大装载量回火炉。 本技术所采取的技术方案是： 一种大装载量回火炉，包括炉体、热风循环系统及导流装置、电加热元件和炉门等，所述炉体包括炉体骨架，炉体骨架为槽钢、工字钢焊接而成，炉体骨架外表面覆盖有钢板，炉体骨架外钢板通过焊接相连接；炉体设置有炉衬保温层，为成型硅酸铝纤维板，炉衬内表面设置有不锈钢板，不锈钢板通过拼装呈一体结构，不锈钢板通过拉杆与炉衬、壳体连为一体；所述热风循环系统设置在炉体顶部，热风循环系统由两套高温循环风机构成；高温循环风机设置在炉体前端和后端的中部；炉衬保温层内侧设置有加热器固定架；所述加热器沿炉体内壁纵向设置在加热器固定架上；所述加热器内侧设置有导流罩；导 流罩距离炉体顶部内壁的距离大于高温循环风机扇叶与炉体顶部内壁的距离；所述导流罩呈U型，导流罩的开口向下，所述导流罩为分段结构，导流罩上表面通过螺栓与炉体内壁相连接；所述炉体两侧沿长度方向设置有相互平行的炉底支撑架；炉底支撑架呈中空的矩形框架结构；炉底支撑架上表面为沿炉体长度方向设置的矩形；炉底支撑架顶部设置有向内侧的凸沿；炉底支撑架下部固定在炉体底板上；炉体底板与炉体为一体结构；所述导流罩的下部与槽钢相连接，槽钢与炉底支撑架相连接；炉底支撑架沿炉体长度方向为分体结构，由2-3段构成；所述炉体底部设置有相互平行的滚轮轨道。 所述导流罩与循环风机扇叶垂直方向的距离为5-10厘米。 所述凸沿宽度为5-10厘米。 所述导流罩的宽度为3-8厘米，沿炉体长度方向设置由5-8段构成。 本技术相对现有技术的有益效果： 本技术大装载量回火炉，料车不再作为炉底的一部分，而是将料架送入炉内放置在炉底支撑架上后，料车退出炉外，设计简化了回火炉的结构，与传统台车炉比较大大降低了能源消耗，结构简单，操作方便，提高热处理工件的装炉量、提高工件装载速度最大装炉量从现有的2吨提高到15吨，装卸料时间至少减少20秒，提高了生产效率。 本技术大装载量回火炉，炉底支撑架顶部设置有向内侧的凸沿；凸沿增加了炉底支撑架宽度，节约了炉底支撑架的原材料，降低制造成本；炉底支撑架沿炉体长度方向为分体结构，防止炉底支撑架 受热伸长，防止炉底支撑架变形。 附图说明图1是本技术大装载量回火炉主视构示意图； 图2是本技术大装载量回火炉侧视结构示意图。 附图中主要部件符号说明： 图中： 1、炉体 2、炉衬保温层 3、炉体顶部 4、热风循环系统 5、加热器固定架 6、加热器 7、导流罩 8、炉底支撑架 9、凸沿 10、炉体底板 11、炉门 12、滚轮轨道 13、料架 14、循环风机扇叶。 具体实施方式以下参照附图及实施例对本技术进行详细的说明： 附图1-2可知，一种大装载量回火炉，包括炉体1、热风循环系统4及导流罩、加热器6和炉门11等，所述炉体1包括炉体骨架，炉体骨架为槽钢、工字钢焊接而成，炉体骨架外表面覆盖有钢板，炉体骨架外钢板通过焊接相连接；炉体设置有炉衬保温层2，为成型硅酸铝纤维板，炉衬内表面设置有不锈钢板，不锈钢板通过拼装呈一体结构，不锈钢板通过拉杆与炉衬、壳体连为一体；所述热风循环系统4设置在炉体顶部3，热风循环系统由两套高温循环风机构成；高温循环风机设置在炉体前端和后端的中部；炉衬保温层2内侧设置有加热 器固定架5；所述加热器6沿炉体内壁纵向设置在加热器固定架5上；所述加热器6内侧设置有导流罩7；导流罩7距离炉体顶部内壁的距离大于高温循环风机扇叶与炉体顶部内壁的距离；所述导流罩7呈U型，导流罩7的开口向下，所述导流罩7为分段结构，导流罩7上表面通过螺栓与炉体内壁相连接；所述炉体两侧沿长度方向设置有相互平行的炉底支撑架8；炉底支撑架8呈中空的矩形框架结构；炉底支撑架8上表面为沿炉体长度方向设置的矩形；炉底支撑架8顶部设置有向内侧的凸沿9；凸沿9增加了炉底支撑架8宽度，节约了炉底支撑架的原材料，降低制造成本；炉底支撑架8下部固定在炉体底板10上；炉体底板10与炉体为一体结构；所述导流罩7的下部与槽钢相连接，槽钢与炉底支撑架8相连接；炉底支撑架8沿炉体长度方向为分体结构，由2-3段构成；所述炉体底部设置有相互平行的滚轮轨道12。 所述导流罩与循环风机扇叶14垂直方向的距离为5-10厘米。 所述凸沿9宽度为5-10厘米。 所述导流罩7的宽度为3-8厘米，沿炉体长度方向设置由5-8段构成。 本技术具有升降装置的回火炉装卸料车，料车不再作为炉底的一部分，而是将料架送入炉内放置在炉底支撑架上后，料车退出炉外。这种设计简化了回火炉的结构，与传统台车炉比较大大降低了能源消耗。结构简单，操作方便，提高热处理工件的装炉量、提高工件装载速度最大装炉量从现有的2吨提高到15吨，装卸料时间至少减少20秒，提高了生产效率。 本实用具有升降装置的回火炉装卸料车工艺流程如下： 车间行车将待回火料吊放在专用料车的料架上(料架可卸)，每次装料加热炉内最多可装5-15吨，开启回火炉炉门，启动料车将料架(带料)送入炉内，放置在炉底搁架上，然后退出料车，关闭炉门，完成装料过程。 在装卸料车的车架上装置有料车升降台和控制料车升降台升降的升降电液推杆。在料车升降台上放置有料架，工件是通过车间的行车或吊车，吊装在料架上的。进炉前，升降电液推杆推动料车升降台和料车升降台上的料架一起沿着斜面导轨提升80mm，然后装卸料车在行走轨道上移动进入炉内，到炉内规定位置后，升降电液推杆带动料车升降台沿着斜面导轨下降80mm，装载工件的料架搁置在回火炉内的支撑架上，装卸料车和升降台与装载工件的料架脱离，装卸料车退出回火炉。 装料过程完成后，循环风机依次启动低速(炉温高于200℃时启动高速，变频调速)，加热元件送电，按设定工艺曲线升温，工艺过程结束后，加热元件断电。出料过程与装料过程相反。 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种大装载量回火炉，包括炉体、热风循环系统及导流装置、电加热元件和炉门等，其特征在于：所述炉体包括炉体骨架，炉体骨架为槽钢、工字钢焊接而成，炉体骨架外表面覆盖有钢板，炉体骨架外钢板通过焊接相连接；炉体设置有炉衬保温层，为成型硅酸铝纤维板，炉衬内表面设置有不锈钢板，不锈钢板通过拼装呈一体结构，不锈钢板通过拉杆与炉衬、壳体连为一体；所述热风循环系统设置在炉体顶部，热风循环系统由两套高温循环风机构成；高温循环风机设置在炉体前端和后端的中部；炉衬保温层内侧设置有加热器固定架；所述加热器沿炉体内壁纵向设置在加热器固定架上；所述加热器内侧设置有导流罩；导流罩距离炉体顶部内壁的距离大于高温循环风机扇叶与炉体顶部内壁的距离；所述导流罩呈U型，导流罩的开口向下，所述导流罩为分段结构，导流罩上表面通过螺栓与炉体内壁相连接；所述炉体两侧沿长度方向设置有相互平行的炉底支撑架；炉底支撑架呈中空的矩形框架结构；炉底支撑架上表面为沿炉体长度方向设置的矩形；炉底支撑架顶部设置有向内侧的凸沿；炉底支撑架下部固定在炉体底板上；炉体底板与炉体为一体结构；所述导流罩的下部与槽钢相连接，槽钢与炉底支撑架相连接；炉底支撑架沿炉体长度方向为分体结构，由2‑3段构成；所述炉体底部设置有相互平行的滚轮轨道。...
【技术特征摘要】
1.一种大装载量回火炉，包括炉体、热风循环系统及导流装置、电加热元件和炉门等，其特征在于：所述炉体包括炉体骨架，炉体骨架为槽钢、工字钢焊接而成，炉体骨架外表面覆盖有钢板，炉体骨架外钢板通过焊接相连接；炉体设置有炉衬保温层，为成型硅酸铝纤维板，炉衬内表面设置有不锈钢板，不锈钢板通过拼装呈一体结构，不锈钢板通过拉杆与炉衬、壳体连为一体；所述热风循环系统设置在炉体顶部，热风循环系统由两套高温循环风机构成；高温循环风机设置在炉体前端和后端的中部；炉衬保温层内侧设置有加热器固定架；所述加热器沿炉体内壁纵向设置在加热器固定架上；所述加热器内侧设置有导流罩；导流罩距离炉体顶部内壁的距离大于高温循环风机扇叶与炉体顶部内壁的距离；所述导流罩呈U型，导流罩的开口向下，所述导流罩为分段结构，导流罩上表面通过螺栓与炉体内...
【专利技术属性】
技术研发人员：王刚，
申请(专利权)人：长春一汽嘉信热处理科技有限公司，
类型：新型
国别省市：吉林;22
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