一种塔体模块单元、吸附塔体及吸附塔制造技术

本发明专利技术涉及吸附塔塔体框架结构设计技术领域，具体涉及一种塔体模块单元、吸附塔体及吸附塔。其中，塔体模块单元包括：长方体型钢框架，以及固定在所述框架上的外挡板、外孔板和内部多孔板；所述外挡板和所述外孔板围合形成单元容纳空间，其中，所述外挡板沿烟气流动的方向设置，外孔板沿垂直烟气流动的方向设置；所述内部多孔板置于所述单元容纳空间内，分隔所述单元容纳空间为沿气流方向并列使物料下行的内部容纳腔；组成所述长方体型钢框架侧棱的第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度的高于所述长方体型钢框架的上端面和/或下端面。本发明专利技术相邻塔体模块单元间的对接接触点较少，模块对接操作容易实现，产品精度易于保证。

【技术实现步骤摘要】
一种塔体模块单元、吸附塔体及吸附塔
本专利技术涉及吸附塔塔体框架结构设计
，具体涉及一种塔体模块单元、吸附塔体及吸附塔。
技术介绍
吸附塔与解析塔是活性炭脱硫脱硝技术的两个主要反应场所，二者有机配合完成排放烟气中有害物质的吸附，以及活性炭的再生与活化；该技术是以活性炭作为催化剂，脱除烟气中的S02、NOx等有害气体，由此，在满足烟气排放要求的基础上，可回收利用高浓度SO2,同时实现活性炭的循环利用。 请参见图1，该图示出了现有技术中一种典型吸附塔的整体结构示意图。 工作过程中，活性炭自吸附塔顶部进入吸附塔10内部，塔体内的活性炭由多孔板11分隔形成并列下行的活性炭层12。待处理的烟气自中部向两侧流经左右对称的塔体，并分别横向依次流经各活性炭层12后排出；活性炭吸附饱合后从吸附塔底部排出。 基于烟气处理能力的要求，吸附塔通常采用多塔设置，例如，四塔并列。然而，受塔体高度尺寸的限制，现有一体式塔体的设计具有以下两点不足:一方面现场施工难度较大，直接影响到吸附塔的加工精度；另外，一体式塔体的现场加工方式无法适应产业化标准生产，使得吸附塔的加工制造成本居高不下。 有鉴于此，亟待针对现有吸附塔的结构进行优化设计，在确保基本功能需要的基础上，提升现场施工的可操作性，从而为吸附塔的产业化标准生产提供可靠的保障。
技术实现思路
(一 )要解决的技术问题 本专利技术要解决的技术问题是现有一体式吸附塔所存在的，施工难度大及不能产业化标准生产的缺陷。 ( 二 )技术方案 为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种塔体模块单元，包括:长方体型钢框架，以及固定在所述框架上的外挡板、外孔板和内部多孔板；所述外挡板和所述外孔板围合形成单元容纳空间，其中，所述外挡板沿烟气流动的方向设置，外孔板沿垂直烟气流动的方向设置；所述内部多孔板置于所述单元容纳空间内，分隔所述单元容纳空间为沿气流方向并列使物料下行的内部容纳腔；组成所述长方体型钢框架侧棱的第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度高于所述长方体型钢框架的上端面和/或下端面。 优选地，所述长方体型钢框架横梁由槽钢制成，纵梁由工字钢制成。 优选地，所述第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度高于所述长方体型钢框架的上端面或下端面时，高处的长度范围为:50?100mm。 优选地，所述第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度高于所述长方体型钢框架的上端面和下端面时，高处的长度范围为:25?50mm，且满足所述第一型钢段超出所述上端面的高度与超出下端面的高度的和的范围为50?100mm。 优选地，所述第一型钢段的上端和/或下端面焊接有错位补偿钢板。 为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种吸附塔体，所述吸附塔体为模块化结构，所述模块化结构具有并列下行物料的内部容纳腔，组成所述吸附塔体的最小单元为如前所述的塔体模块单元。 为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种吸附塔，包括:吸附塔顶和吸附塔底，还包括位于所述吸附塔顶和吸附塔底之间的，如前所述的吸附塔体。 (三)有益效果 本专利技术的上述技术方案具有如下优点:本方案所述吸附塔体采用多个相同的塔体模块单元叠加形成，由此建立多个并列下行物料的内部容纳腔，以满足吸附塔常态物料循环的功能需要，从而将吸附塔体加工成型确定为基于模块化的制造，各塔体模块单元可以在工厂进行集中加工，现场施工时依次叠加组装固定即可。如此设置，一方面，塔体模块单元的工厂预加工，提高产品质量，使得现场施工量大大减少，与传统一体塔体现场施工方案相比，可大大降低现场制造施工的难度，提升了作业安全可靠性；另一方面，正是基于预加工工序安排的可能性，以及现场组装操作的便利性，使得吸附塔制造符合产业化标准生产的标准，由此可大大降低吸附塔的加工制造成本和检修维护成本。 本专利技术相邻塔体模块单元通过:分别以相同的长度的高于长方体型钢框架的上端面和/或下端面的第一型钢段之间的紧固连接实现模块间的对接，接触点较少，模块对接操作容易实现。 进一步的，本专利技术在实现相邻塔体模块单元在实现彼此连接时，通过增加焊接的错位补偿钢板，进一步降低对正连接操作的技术难度，使模块对接操作变得更容易实现。 【附图说明】 为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1示出了现有技术中一种典型吸附塔的整体结构示意图； 图2是【具体实施方式】所述吸附塔体整体结构示意图； 图3是为图2的侧向视图； 图4是本专利技术上下两组塔体模块单元叠加后的装配关系示意图； 图5是图4的左视图； 图6是图4的俯视图； 图7为图4中的A处放大视图； 图8为本专利技术塔体模块单元长方体型钢框架第一种结构示意图； 图9为本专利技术塔体模块单元长方体型钢框架第二种结构示意图； 图10为本专利技术塔体模块单元长方体型钢框架第三种结构示意图。 图2?10中:吸附塔体1、塔体模块单元2、长方体型钢框架3、外挡板4、外孔板5、内部多孔板6、错位补偿钢板7、第一型钢段8。 【具体实施方式】 下面结合说明书附图和实施例，对本专利技术的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例仅用于说明本专利技术，但不能用来限制本专利技术的范围。 不失一般性，本实施方式以四列吸附塔作为主体进行详细说明，应当理解，吸附塔的设置数量对于本申请的核心设计并非构成限制。 请参见图2和图3，其中，图2为本实施方式所述吸附塔体整体结构示意图，可见四列吸附塔；图3为图2的侧向视图。 该吸附塔体I上、下分别设置有进料部和排料部(图中未示出)，以建立活性炭的工作循环；其中，待处理的烟气自中部向两侧流经左右对称的塔体，并分别横向依次流经各活性炭层后排出；与现有技术相同，吸附塔内的活性炭形成下行的活性炭层，吸附饱合后的活性炭从吸附塔底部排出，经输送机输送至解析塔进行有害物质的分解，而后循环利用。需要说明的是，本实施方式所述吸附塔的进料部和排料部等功能部件，均可采用现有技术实现，故本文不再赘述。 本方案中，吸附塔体I为分体式结构，具体由上下依次设置的多个相同的塔体模块单元2叠加形成，并建立多个并列下行物料的内部容纳腔，以满足吸附塔常态物料循环的功能需要，各塔体模块单元2可以在工厂进行集中加工，现场施工时依次叠加组装固定即可。为了详细说明本实施方式所述塔体模块单元2的具体结构，请一并参见图4?6，图4示出上下两组塔体模块单元2叠加后的装配关系示意图。特别说明的是，对于图示对称设置的吸附塔而言，只需要设计一个专用塔体模块单元即可，更进一步突显了模块化单元形式的产业化标准生产优势，图5为图4的左视图，从中能见到组成长方体型钢框架侧棱的第一型钢段8。 应当理解，叠加形成的塔身需要上下相邻单元之间的可靠对正，以确保后续焊接。为了便于对正提高组装作业效率，本方案提供的塔体模块单元的板面对正位置优选采用线面连接的对接形式。具体地，塔体模块单元，包括:长方体型钢框架3，以及固定在所述框架上的外挡板4、外孔板5和内部多孔板6;所述外本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种塔体模块单元，其特征在于，包括：长方体型钢框架，以及固定在所述框架上的外挡板、外孔板和内部多孔板；所述外挡板和所述外孔板围合形成单元容纳空间，其中，所述外挡板沿烟气流动的方向设置，外孔板沿垂直烟气流动的方向设置；所述内部多孔板置于所述单元容纳空间内，分隔所述单元容纳空间为沿气流方向并列使物料下行的内部容纳腔；组成所述长方体型钢框架侧棱的第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度高于所述长方体型钢框架的上端面和/或下端面。

【技术特征摘要】
1.一种塔体模块单元，其特征在于，包括:长方体型钢框架，以及固定在所述框架上的外挡板、外孔板和内部多孔板；所述外挡板和所述外孔板围合形成单元容纳空间，其中，所述外挡板沿烟气流动的方向设置，外孔板沿垂直烟气流动的方向设置；所述内部多孔板置于所述单元容纳空间内，分隔所述单元容纳空间为沿气流方向并列使物料下行的内部容纳腔；组成所述长方体型钢框架侧棱的第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度高于所述长方体型钢框架的上端面和/或下端面。2.根据权利要求1所述的塔体模块单元，其特征在于，所述长方体型钢框架横梁由槽钢制成，纵梁由工字钢制成。3.根据权利要求1所述的塔体模块单元，其特征在于，所述第一型钢段的上端与下端均分别以相同的长度高于所述长方体型钢框架的上端面或下端面时，高处的长度...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭敏，肖中元，叶恒棣，
申请(专利权)人：中冶长天国际工程有限责任公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43