一种废铝回收加工铝棒的方法技术

本发明专利技术涉及一种废铝回收加工铝棒的方法，它包括三个步骤：一、废铝回收；二、熔炼；三、重铸，其特征在于各个步骤的具体实施方法如下：一、废铝回收，废铝供应商的废铝收集至周转箱内，然后将周转箱内的废铝集中至顶部开口的集装箱内；二、熔炼，将回收回来的集装箱架设于翻转投料架上，通过翻转投料架4翻转将集装箱内的废铝从上至下投料至熔炼炉内进行熔炼；三、重铸，熔炼炉内熔炼完毕的铝液经过保温、过滤后进行重铸形成铝棒。本发明专利技术一种废铝回收加工铝棒的方法具有提高效率且节能环保的优点。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及，它包括三个步骤：一、废铝回收；二、熔炼；三、重铸，其特征在于各个步骤的具体实施方法如下：一、废铝回收，废铝供应商的废铝收集至周转箱内，然后将周转箱内的废铝集中至顶部开口的集装箱内；二、熔炼，将回收回来的集装箱架设于翻转投料架上，通过翻转投料架4翻转将集装箱内的废铝从上至下投料至熔炼炉内进行熔炼；三、重铸，熔炼炉内熔炼完毕的铝液经过保温、过滤后进行重铸形成铝棒。本专利技术具有提高效率且节能环保的优点。【专利说明】—种废铝回收加工铝棒的方法
本专利技术涉及。
技术介绍
为了提高回收利用率，一般铝型材生产厂家加工残留下来的废铝都会经过回收，统一送至废铝加工铝棒的厂家进行熔炼重铸。 在整个废铝回收加工铝棒的过程中，存在三大道工序:一、废铝回收；二、熔炼； 三、重铸。 第一道工序与第二和第三道工序之间需要经过一个周转运输过程，传统的做法是:铝型材生产厂家的废铝进行收集堆积，然后隔一段时间(废铝堆积定期或者废铝堆积定量)加工铝棒的厂家至该堆积处进行回收废铝，一般是采用卡车运输，其中存在废铝周转困难，浪费大量人力，且工作效率较低的缺陷。 第二道工序需要将运输回来的回收料投料至熔炼炉内进行熔炼，这也分为两步: 1、投料；2、熔炼。传统的做法是:从熔炼炉侧面的投料口投料，投料时熔炼炉内的热气会逸出，浪费了大量热能；熔炼时产生的热气中存在许多杂质，杂质中富含可燃物，一般是通过风罩抽出，进行排放，不但污染环境而且浪费能源。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述不足，提供提高效率且节能环保的。 本专利技术的目的是这样实现的:，它包括三个步骤:一、废铝回收；二、熔炼；三、重铸，各个步骤的具体实施方法如下:一、废铝回收废铝供应商的废铝收集至周转箱内，然后将周转箱内的废铝集中至顶部开口的集装箱内；二、熔炼将回收回来的集装箱架设于翻转投料架上，通过翻转投料架翻转将集装箱内的废铝从上至下投料至熔炼炉内进行熔炼；三、重铸熔炼炉内熔炼完毕的铝液经过保温、过滤后进行重铸形成铝棒。 作为一种优选，熔炼炉包括炉体，炉体内设置有燃烧室以及余热化气室，其中燃烧室布置于炉体内的左下部，余热化气室布置于炉体内的右部，燃烧室与余热化气室之间设置有纵向隔墙，纵向隔墙上设置有热压力平衡孔，燃烧室与余热化气室的底部连通，余热化气室上部的左壁向左连接一根排气管至炉体左方的一个旋风分离器，旋风分离器的底部的下料口连通燃烧室的顶部。 作为一种优选，翻转投料架包括左机架、右机架、翻转支架以及两个翻转油缸，左机架与右机架左右布置，所述左机架顶部四角设置有旋转油缸座，旋转油缸座上设置有纵向向内的旋转油缸，所述右机架的顶部四角设置有定位块，翻转支架为一个矩形框架，翻转支架架设于左机架的顶部，翻转支架的前框架以及后框架左右两端外侧设置有纵向向外设置的旋转座，旋转座上设置有纵向的插孔，翻转支架的上部四角设置有定位油缸座，定位油缸座上设置有纵向向内的定位油缸，两个翻转油缸的伸缩端分别与翻转支架的前框架以及后框架的中部铰接，两个翻转油缸的缸体分别与左机架中下部前端以及后端铰接。 作为一种优选，周转箱包括前后左右布置的四块侧板以及底板，底板包括前后布置的两块分底板，前方的一块分底板的前侧边与前方一块侧板的底边铰接，后方的一块分底板的后侧边与后方一块侧板的底边铰接，前方的一块侧板的后侧壁左右两端的中部与前方的一块分底板的后侧边顶部连接有下料气缸，后方的一块侧板的前侧壁左右两端的中部与后方的一块分底板的前侧边顶部连接有下料气缸。 作为一种优选，燃烧室的下方设置有永磁搅拌器，燃烧室与余热化气室的前后两侧壁之间通过外部的一根换流管道连接，换流管道上设置有输送泵。 作为一种优选，余热化气室的右壁上部与右壁下部之间通过外部的一根换气管道连接，换气管道上设置有排风机。 与现有技术相比，本专利技术的有益效果是:本专利技术在废铝回收以及熔炼两步骤上基本实现自动化，节约了人力成本，且提高了效率，在熔炼时通过多种热能重复利用方式节约了能源。因此该具有提高效率且节能环保的优点。 【专利附图】【附图说明】 图1为周转箱底板闭合状态的俯视图。 图2为图1的A-A剖视图。 图3为图2中底板打开状态的示意图。 图4为翻转投料架翻转将集装箱内部的废铝投入熔炼炉的结构示意图。 图5为翻转投料架的结构示意图。 图6为集装箱放置于翻转投料架的原位图。 图7为图6中的B处局部放大图。 图8为集装箱放置于翻转投料架的翻转90度位图。 图9为集装箱放置于翻转投料架的翻转180度位图。 图10为熔炼炉的结构示意图。 图11为重铸的流程图。 其中: 周转箱1、侧板1.1、分底板1.2、下料气缸1.3 集装箱2、支撑脚2.1熔炼炉3、炉体3.1、燃烧室3.2、余热化气室3.3、纵向隔墙3.4、热压力平衡孔3.4.1、火枪3.5、密封室3.6、输送带3.6.1、轨道3.7、炉盖3.8、排气管3.9、排风机3.9.1，旋风分离器3.10、永磁搅拌器3.11、换气管道3.12翻转投料架4、左机架4.1、旋转油缸座4.1.1、旋转油缸4.1.2、右机架4.2、定位块4.2.1、翻转支架4.3、旋转座4.3.1、定位油缸座4.3.2、定位油缸4.3.3、翻转油缸4.4保温炉5除气过滤器6铸棒机7。 【具体实施方式】 本专利技术涉及的，它包括三个步骤:一、废铝回收； 二、熔炼；三、重铸。各个步骤的具体实施方法如下:一、废铝回收 1、废铝收集在各个铝型材生产厂家(废铝供应商)的设备的废铝出口(例如型材挤出机的废铝出口)放置周转箱I (参见图广图3)，设备产生的废铝直接排入周转箱I内进行收集。可以一台设备配一个周转箱1，也可以多台设备配一台周转箱I。 周转箱I为一个上部开口，底部可开合的箱体，周转箱I包括前后左右布置的四块侧板1.1以及底板，底板包括前后布置的两块可开合的分底板1.2，前方的一块分底板1.2的前侧边与前方一块侧板1.1的底边铰接，后方的一块分底板1.2的后侧边与后方一块侧板1.1的底边铰接，前方的一块侧板1.1的后侧壁左右两端的中部与前方的一块分底板1.2的后侧边顶部连接有下料气缸1.3，后方的一块侧板1.1的前侧壁左右两端的中部与后方的一块分底板1.2的前侧边顶部连接有下料气缸1.3。 周转箱I收集废铝时下料气缸1.3收缩，使得分底板1.2合并，废铝堆积与周转箱I内，废铝持续进行收集堆积。 2、废铝周转隔一段时间，定期或者至周转箱I内废铝堆积满，加工铝棒的厂家(废铝回收商)至车间进行回收废铝。运输车上放置集装箱2，集装箱2为顶部开口的箱体，运输车驶入车间，桁车吊运周转箱I至集装箱2上方，周转箱I的下料气缸1.3撑开使得两块分底板1.2打开，废铝从周转箱I内落入集装箱2内。集装箱2的尺寸为市面标准集装箱的尺寸，周转箱I的容积一般小于集装箱2的容积，因此运输车可以在同一天驶入多个废铝供应商处进行废铝周转，最终驶回废铝回收商处。 二、熔炼 2.1、投料将回收回来的集装箱2内的废铝投料至熔炼炉3 (参见图10)内。 熔炼炉3的投料口设置于余热气化室的顶部。回收回来的集装箱2先架设于翻转投料架4 (参见图5)上，然后经过翻转投料本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种废铝回收加工铝棒的方法，它包括三个步骤：一、废铝回收；二、熔炼；三、重铸，其特征在于各个步骤的具体实施方法如下：一、废铝回收废铝供应商的废铝收集至周转箱内，然后将周转箱内的废铝集中至顶部开口的集装箱内；二、熔炼将回收回来的集装箱架设于翻转投料架上，通过翻转投料架翻转将集装箱内的废铝从上至下投料至熔炼炉内进行熔炼；三、重铸     熔炼炉内熔炼完毕的铝液经过保温、过滤后进行重铸形成铝棒。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：丁建明，
申请(专利权)人：江阴迪新金属工业有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32