真空制样机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种真空制样机，包括顶出机构、成型机构和温控系统；所述成型机构包括载物台，所述载物台设置于所述顶出机构上；所述载物台内部开设有加热管道、热电偶管道和抽真空管道；所述温控系统包括加热器和热电偶；所述加热器设置于所述加热管道内，所述热电偶设置于所述热电偶管道内；所述温控系统还包括冷却器，以对所述载物台进行冷却。本实用新型专利技术的真空制样机根据注塑和热压成型工艺特点，通过成型机构的载物台中设置的抽真空管道可以将所述试样模具置于真空状态，能够有效避免制备试样的过程中出现气泡；且通过温控系统可以对所述载物台进行加热和冷却，从而保证所述试样模具的环境温度，提高试样的质量性能。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及力学测试实验试样的制备设备，尤其涉及一种真空制样机。
技术介绍
热塑性和热固性聚合物力学测试实验样品的制备方法很多，其中应用较多的是注塑成型、热压成型等传统成型方式，该方式制备出样品的结构性能和尺寸稳定性较好，但由于这些传统成型设备较大，价格昂贵，工艺比较复杂，对加工试样原材料的用量要求大。但实验室研究聚合物材料性能时，原材料往往生产量小，价格比较昂贵，因此采用传统成型方式有一定困难，大大提高试验成本，影响到许多科研实验的开展，因此采用新型的力学测试试样加工方式十分重要。聚合物力学测试试样的制备过程中，试样的质量缺陷比较多，其中气泡是影响力学性能测试准确性的重要形态结构缺陷之一。因此，如何避免试样加工过程中气泡的产生是设计制样设备的重要考虑因素。
技术实现思路
本技术目的是提供一种在制备试样的过程中，有效避免试样中出现气泡的真空制样机。本技术解决技术问题采用如下技术方案：一种真空制样机，包括顶出机构、成型机构和温控系统；所述成型机构包括载物台，所述载物台设置于所述顶出机构上；所述载物台内部开设有加热管道、热电偶管道和抽真空管道；所述温控系统包括加热器和热电偶；所述加热器设置于所述加热管道内，所述热电偶设置于所述热电偶管道内；所述温控系统还包括冷却器，以对所述载物台进行冷却。可选的，所述顶出机构包括底座、第一活塞、第二活塞和压杆；所述底座上开设有第一沉孔和第二沉孔，所述第一活塞的一端插入所述第一沉孔，并与所述第一沉孔配合组成第一液压缸；所述第二活塞的一端插入所述第二沉孔，并与所述第二沉孔配合组成第二液压缸；所述压杆的一端铰接于所述底座，且所述第二活塞的另一端铰接于所述压杆的中部；所述底座内设置有容置液压油的容置腔；所述第二液压缸的腔体通过第一管路与所述容置腔连通，且通过第二管路与所述第一液压缸的腔体连通，所述第一液压缸的腔体通过第三管路与所述容置腔连通，所述第一管路和第二管路上均设置有单向阀，所述第三管路上设置有开关阀。可选的，所述成型机构还包括试样模具、导柱、支架顶板、限位丝杠、手轮、限位模板和密封圈；所述载物台设置于所述第一活塞的另一端；且所述载物台的中部开设有沉孔，所述抽真空管道的一端连通于所述载物台的沉孔，另一端连通于抽真空设备；所述试样模具设置于所述载物台的沉孔内；所述导柱的一端固定于所述底座，另一端固定有支架顶板；所述载物台可滑动地设置于所述导柱上；所述限位丝杠的外表面开设有外螺纹；所述支架顶板的中部开设有与所述限位丝杠的外螺纹配合的内螺纹孔，且所述限位丝杠与所述支架顶板相配合；所述限位丝杠的上端固定有手轮，下端固定有限位模板；所述载物台的上表面开设有环形槽，所述密封圈设置于所述环形槽内；所述限位模板的下表面开设有与所述密封圈相配合的环形槽。可选的，所述载物台为方形结构，且所述导柱为四根，所述载物台的四个角部分别穿过所述四根导柱。可选的，所述顶出机构还包括设置于所述第二管路上的压力表。可选的，所述加热器为电阻丝。可选的，所述冷却器包括冷却管道和流过所述冷却管道的流体，所述冷却管道开设于所述载物台内。可选的，所述试样模具包括模具本体和试样压板；所述模具本体的横截面为圆形，且其中部为试样型腔，沿所述试样型腔的中分面将所述模具本体分成两部分；所述试样压板与所述试样型腔的形状相似，且比所述试样型腔小。可选的，所述第一管路、第二管路和第三管路均开设于所述底座内。可选的，所述导柱的两端具有内螺纹孔，所述底座和支架顶板上均开设有台阶孔，所述导柱的两端分别插入所述底座和支架顶板的台阶孔内，并用螺钉将所述导柱固定于所述底座和支架顶板之间。本技术具有如下有益效果：本技术的真空制样机根据注塑和热压成型工艺特点，通过成型机构的载物台中设置的抽真空管道可以将所述试样模具置于真空状态，有效避免制备试样的过程中出现气泡；且通过温控系统可以对所述载物台进行加热和冷却，从而保证了所述试样模具的环境温度，提高了试样的质量性能。附图说明图1为本技术的真空试样机的结构示意图；图2为本技术的真空试样机的结构剖视图；图3为本技术的顶出机构的原理图；图4为本技术的顶出机构的结构示意图；图5为本技术的支架顶板的结构示意图；图6为本技术的导柱的结构示意图；图7为本技术的载物台的结构示意图；图8为本技术的试样模具的结构示意图；图9为本技术的限位模板的结构示意图；图10为本技术的限位丝杠的结构示意图。图中标记示意为：1-底座；2-第一活塞；3-第二活塞；4-压杆；5-容置腔；6-第一管路；7-第二管路；8-第三管路；9-单向阀；10-开关阀；11-载物台；12-试样模具；14-导柱；15-支架顶板；16-限位丝杠；17-手轮；18-限位模板；19-密封圈；20-加热管道；21-热电偶管道；22-抽真空管道；23-冷却管道；24-压力表；25-模具本体；26-试样压板；27-试样型腔；28-T型部；29-压板。具体实施方式下面结合实施例及附图对本技术的技术方案作进一步阐述。实施例1参考图1-3，本实施例提供了一种真空制样机，包括顶出机构、成型机构和温控系统；所述顶出机构包括底座1、第一活塞2、第二活塞3和压杆4；所述底座1上开设有第一沉孔和第二沉孔，所述第一活塞2的一端插入所述第一沉孔，并与所述第一沉孔配合组成第一液压缸；所述第二活塞3的一端插入所述第二沉孔，并与所述第二沉孔配合组成第二液压缸；所述压杆4的一端铰接于所述底座1，且所述第二活塞3的另一端铰接于所述压杆4的中部，以通过所述压杆4沿其被铰接的一端往复运动时，操作所述第二活塞3上下运动；更优选地，所述压杆4的一端与所述底座1的铰接轴和所述压杆4与所述第二活塞3的铰接轴平行；所述底座1内设置有容置液压油的容置腔5；所述第二液压缸的腔体通过第一管路6与所述容置腔5连通，且通过第二管路7与所述第一液压缸的腔体连通，所述第一液压缸的腔体通过第三管路8与所述容置腔5连通，所述第一管路6和第二管路7上均设置有单向阀9，所述第三管路8上设置有开关阀10；所述第一管路6上的单向阀9设置方向为允许液压油从所述容置腔5流向所述第二液压缸的腔体；所述第二管路7上的单向阀9的设置方向为允许液压油从所述第二液压缸的腔本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种真空制样机，其特征在于，包括顶出机构、成型机构和温控系统；所述成型机构包括载物台，所述载物台设置于所述顶出机构上；所述载物台内部开设有加热管道、热电偶管道和抽真空管道；所述温控系统包括加热器和热电偶；所述加热器设置于所述加热管道内，所述热电偶设置于所述热电偶管道内；所述温控系统还包括冷却器，以对所述载物台进行冷却。

【技术特征摘要】
1.一种真空制样机，其特征在于，包括顶出机构、成型机构和温控系统；
所述成型机构包括载物台，所述载物台设置于所述顶出机构上；
所述载物台内部开设有加热管道、热电偶管道和抽真空管道；
所述温控系统包括加热器和热电偶；
所述加热器设置于所述加热管道内，所述热电偶设置于所述热电偶管道内；
所述温控系统还包括冷却器，以对所述载物台进行冷却。
2.根据权利要求1所述的真空制样机，其特征在于，所述顶出机构包括底
座、第一活塞、第二活塞和压杆；
所述底座上开设有第一沉孔和第二沉孔，所述第一活塞的一端插入所述第
一沉孔，并与所述第一沉孔配合组成第一液压缸；所述第二活塞的一端插入所
述第二沉孔，并与所述第二沉孔配合组成第二液压缸；
所述压杆的一端铰接于所述底座，且所述第二活塞的另一端铰接于所述压
杆的中部；
所述底座内设置有容置液压油的容置腔；
所述第二液压缸的腔体通过第一管路与所述容置腔连通，且通过第二管路
与所述第一液压缸的腔体连通，所述第一液压缸的腔体通过第三管路与所述容
置腔连通，所述第一管路和第二管路上均设置有单向阀，所述第三管路上设置
有开关阀。
3.根据权利要求2所述的真空制样机，其特征在于，所述成型机构还包括
试样模具、导柱、支架顶板、限位丝杠、手轮、限位模板和密封圈；
所述载物台设置于所述第一活塞的另一端；且所述载物台的中部开设有沉
孔，所述抽真空管道的一端连通于所述载物台的沉孔，另一端连通于抽真空设
备；
所述试样模具设置于所述载物台的沉孔内；
所述导柱的一端固定于所述底座，另一端固定有支架顶板；
所述载物台可滑...

【专利技术属性】
技术研发人员：张勤星，蒋晶，甘书峰，李倩，张响，
申请(专利权)人：李倩，
类型：新型
国别省市：河南;41