一种双车式弯管机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种适用于大口径厚壁管弯制的双车式弯管机，包括轨道，分设于轨道两边轨道上的主滑车组件和副滑车组件、或者分设于轨道两边的两组主滑车组件，及给滑车或弯制部件提供动力的动力系统的弯管机，其中：主滑车组件和副滑车组件上均设置有夹持管子的夹紧装置，且主滑车组件和副滑车组件通过动力系统控制在对应的轨道上移动调整管子夹紧位置；所述的副滑车组件上的夹紧装置为固定夹持，主滑车组件上的夹紧装置底部设置有弯制动力组件，且弯制动力组件通过动力系统控制带动主滑车组件上的夹紧装置转动弯制管子。本实用新型专利技术结构紧凑，弯管成形质量好，可以适用于不同管材的弯制。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种适用于大口径厚壁管弯制的双车式弯管机，包括轨道，分设于轨道两边轨道上的主滑车组件和副滑车组件、或者分设于轨道两边的两组主滑车组件，及给滑车或弯制部件提供动力的动力系统的弯管机，其中：主滑车组件和副滑车组件上均设置有夹持管子的夹紧装置，且主滑车组件和副滑车组件通过动力系统控制在对应的轨道上移动调整管子夹紧位置；所述的副滑车组件上的夹紧装置为固定夹持，主滑车组件上的夹紧装置底部设置有弯制动力组件，且弯制动力组件通过动力系统控制带动主滑车组件上的夹紧装置转动弯制管子。本技术结构紧凑，弯管成形质量好，可以适用于不同管材的弯制。【专利说明】一种双车式弯管机
本技术涉及弯管的制作，特别指一种适用于大口径厚壁管弯制的双车式弯管机。
技术介绍
我国高压无缝钢管成形技术在热弯中有中频弯管机、煨弯机，冷弯中有纯推式弯管机、纯拉式弯管机、推拉式弯管机。中频弯管机不需要弯管模具，弯曲半径可以任意调节，但其弯制速度慢、效率低、加热能耗大且高温加热易引起表面氧化及材料晶相组织发生变化。煨弯需要烟斗形模具、能耗大、弯头没有直线段。冷弯管机都需要弯管模，不同的钢管外径、不同的弯曲半径，都需配备不同的弯管模，模具制造成本高，特别是大口径、大弯曲半径的弯管模、其重量达几十吨。纯推冷弯机脱模耗时长，不能弯制U形弯及三维连续弯。推拉式冷弯管机占地面积大、基础费用高、基础需承受相当大的工作力、设备庞大、更换模具费时费力，降低了工作效率。另外传统的冷、热弯管机对管子的塑性变形是逐点依次进行的，单位长度变形时间短，尽管整个弯管时间长。弯管模的挤压易对管子圆弧段表面造成损伤，特别是新制的弯管模。
技术实现思路
本技术的目的是针对
技术介绍
中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种结构简单、合理，弯制效果好的双车式弯管机。 本技术的技术方案是构造一种包括轨道，分设于轨道两边轨道上的主滑车组件和副滑车组件、或者分设于轨道两边的两组主滑车组件，及给滑车或弯制部件提供动力的动力系统的弯管机，其中: 主滑车组件和副滑车组件上均设置有夹持管子的夹紧装置，且主滑车组件和副滑车组件通过动力系统控制在对应的轨道上移动调整管子夹紧位置； 所述的副滑车组件上的夹紧装置为固定夹持，主滑车组件上的夹紧装置底部设置有弯制动力组件，且弯制动力组件通过动力系统控制带动主滑车组件上的夹紧装置转动弯制管子。 本技术的优点及有益效果: 1、本技术在弯制过程中，整个圆弧段同时受到相同的弯矩，单位长度的管子材料变形时间即为整个弯管过程的时间，因此管子单位长度的变形时间远远大于传统弯管机的管子单位长度的变形时间。总体弯管时间短，设计的弯管时间只与弯管角度成正比，与管子外径及弯曲半径无关，因此对于大口径及大弯曲半径的弯管，缩短时间更为明显，弯制一个90°弯管约为10分钟，即圆弧段内的所有材料参与变形的时间也同为10分钟，即每毫米的变形时间为10分钟。传统的中频弯管，假设弯管半径是1065毫米，整个圆弧长1673毫米，前进速度是2.5毫米/分钟，弯成90°弯管，需要时间11个多小时，但每毫米的变形时间为仅0.4分钟。 2、本技术弯管机占地面积小、结构紧凑、不依赖于基础，即不需要基础承受工作力，弯管机能够移动工作场地。 3、本技术弯管机不需要弯管模具，可弯制设计范围内的任意管子外径规格且弯曲半径可调节，省去了大笔模具费用，且省去了大量装模、拆模的时间，提高了工作效率。同时由于没有弯管模具，就消除了圆弧段与模具可能存在挤伤、擦伤。 4、本技术能够弯制U形弯及三维连续弯、管子弯前装夹及弯后取出快。 5、本技术节能，通过对弯管两端施加力偶，主、副滑车组件在管子的变形下自由移动，减小了设备内的应力，使机械效率大为提闻。 6、本技术弯管成形质量好，弯管圆弧段仅受到纯的相等的弯矩，单位长度变形时间长，有利于金属的流动。 7、本技术可以允许两端有较短的直线段，通过在管内装入堵头，可弯制两端夹紧直线段更短的弯管，而无需焊接加长；当管子塑性达不到工艺要求，或者弯管液压马达没有足够大的扭矩，还可以采用热弯，加热方便，也扩大了弯管范围。 【专利附图】【附图说明】 图1是本技术工作状态整体结构俯视图。 图2是本技术工作状态主要部件立体结构示意图。 图3是本技术L形底座轨道立体结构示意图。 图4是本技术主滑车组件结构示意图。 图5是本技术主平板车立体结构示意图。 图6是本技术主夹紧支架立体结构示意图。 图7是本技术夹紧装置立体结构示意图。 图8是本技术夹紧装置部分立体剖面结构示意图。 图9是本技术副滑车组件结构示意图。 图10是本技术副平板车立体结构示意图。 图11是本技术副车夹紧支架立体结构示意图。 图12是本技术加V形块的夹紧装置剖面示意图。 图13是本技术加套管的夹紧装置立体结构示意图。 图14是本技术在弯管夹持段内加堵头的剖面示意图。 图15是本技术L形底座轨道主副车弯制过程示意图。 图16是本技术直线底座轨道双主车弯制过程示意图。 图17是本技术管子弯制过程中管子受力、各截面弯矩及变形示意图。 【具体实施方式】 如图1至14所示，本技术弯管机包括轨道5，分设于轨道5两边轨道上的主滑车组件4和副滑车组件6、或者分设于单一直线轨道5两边的两组主滑车组件4，及给滑车或弯制部件提供动力的动力系统，其中: 主滑车组件4和副滑车组件6上均设置有夹持管子3的夹紧装置44，且主滑车组件4和副滑车组件6通过动力系统控制在对应的轨道5轨道上移动调整管子3夹紧位置； 所述的副滑车组件6上的夹紧装置44为固定夹持，主滑车组件4上的夹紧装置44底部设置有弯制动力组件，且弯制动力组件通过动力系统控制带动主滑车组件4上的夹紧装置44转动弯制管子3。 本技术所述的动力系统为机械动力装置，或者为包括液压站9，连接在液压站9与主滑车组件4和副滑车组件6的油管1，和设置在轨道5上、保护油管I在运动过程中舒卷的拖链2的液压动力装置。所述的轨道5为一刚性L形底座轨道或者为一刚性直线底座轨道，包括型钢底座51和设置在型钢底座51上的轨道底板52，其中轨道底板52两侧设置有轨道侧板53及加强筋55，轨道侧板53内侧上方设置有限位板54。当轨道5为直线底座轨道时，两车都为主滑车组件4，即两车都能输出扭矩，两主滑车组件4可以都为活动的，即两车都能在轨道5内移动；也可以将其中一台主滑车组件4设置为固定，另一台可在轨道5内移动；弯管前，调整同一轨道内两夹紧装置44之间的距离，夹紧管子3 ;弯管时，两主滑车组件4弯制动力系统同时相向旋转，给两夹紧装置44之间的管段施加一个纯的弯矩，由于管子3的变形，两主滑车组件4会在轨道5内相向移动，两滑车组件4缓慢靠拢，弯管半径越来越小，弯管角度越来越大，直到弯出所需角度的弯管。所述的主滑车组件4设置在轨道5—侧的轨道内，包括主平板车41，设置在主平板车41上的弯制动力组件，和连接在弯制动力组件上方的主夹紧支架43及夹紧装置44 ;其中主平板车41包括主车架组焊件41本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双车式弯管机，其特征在于包括轨道（5），分设于轨道（5）两边轨道上的主滑车组件（4）和副滑车组件（6）或者分设于轨道（5）两边的两组主滑车组件（4），及给滑车或弯制部件提供动力的动力系统，其中：主滑车组件（4）和副滑车组件（6）上均设置有夹持管子（3）的夹紧装置（44），且主滑车组件（4）和副滑车组件（6）通过动力系统控制在对应的轨道（5）上移动调整管子（3）夹紧位置；所述的副滑车组件（6）上的夹紧装置（44）为固定夹持，主滑车组件（4）上的夹紧装置（44）底部设置有弯制动力组件，且弯制动力组件通过动力系统控制带动主滑车组件（4）上的夹紧装置（44）转动弯制管子（3）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：官伟齐，徐时雨，官景旗，
申请(专利权)人：官伟齐，
类型：新型
国别省市：湖南;43