本实用新型专利技术提供的铝合金薄壁曲面浮动车削装置，包括：车刀(4)、Z形导向杆(3)、导向轮(5)、滚轮轴(6)、紧定螺钉(9)、导向套(1)、导向柱(2)、弹簧(11)、前压圈(10)、后压圈(12)、调节螺母(13)；导向轮(5)安装于Z形导向杆(3)的前端部，滚轮轴(6)位于所述前端部上侧的一端上安装有螺母(8)；车刀(4)安装在设置于Z形导向杆(3)上的车刀安装槽内；Z形导向杆(3)的中间部位位于导向套(1)内；导向套(1)的后端部由前向后依次套有前压圈(10)、弹簧(11)、后压圈(12)、调节螺母(13)。本实用新型专利技术解决了铝合金薄壁曲面工件的外坡口加工及不同厚度对接时过渡段的加工问题，降低了对工件圆度精度要求，采用普通车床即可车削出均匀一致的焊接外坡口或焊接过渡段。
【技术实现步骤摘要】
铝合金薄壁曲面浮动车削装置
本技术属工件焊前加工领域，尤其是一种用于铝合金薄壁曲面焊接外坡口及过渡段车削加工装置，具体涉及铝合金薄壁曲面浮动车削装置。
技术介绍
在航天领域，运载火箭贮箱容器基本采用了铝合金结构件，为保证焊接质量，根据工艺的需求，正面焊接时，经常需要加工外坡口，在工件厚度差异较大时，需加工一个10mm-20mm过渡段以满足焊接要求。贮箱环焊缝直径约2.9米至5米不等，壁厚一般在3-12mm，由于其直径大、壁厚薄，在车削时圆度差异较大，难以保证坡口及过渡段加工的均匀性。为保证坡口的均匀性，基本采用二种方式，一是采用大量装配工装，用于保证待车削工件焊接边部位的圆度，通过顶紧装置对局部进行校正，装配及操作过程复杂，工作效率较低；另一种是采用手工进行打磨，通过操作经验对焊接坡口及过渡段进行打磨，该方法费时费力，打磨精度较低，对焊接质量产生不良影响，且对操作者技能要求较高，一般不适合进行批量加工。
技术实现思路
针对现有技术中的缺陷，本技术的目的是提供一种铝合金薄壁曲面浮动车削 装直。本技术要解决的技术问题是:提供一种利用普通车床，方便加工焊接外坡口及过渡段的专业车削装置。利用本技术，可以只对工件进行较为简单的安装固定，无需严格保证其工件的圆度，在圆度差异较大的铝合金曲面工件上，加工出均匀一致的外坡口或加工出厚度一致的过渡段。既提高了生产效率，又保证了加工质量。根据本技术提供的铝合金薄壁曲面浮动车削装置，包括:车刀4、Z形导向杆3、导向轮5、滚轮轴6、紧定螺钉9、导向套1、导向柱2、弹簧11、前压圈10、后压圈12、调节螺母13 ；导向轮5通过滚轮轴6安装于Z形导向杆3的前端部，滚轮轴6位于所述前端部上侧的一端上安装有螺母8 ;车刀4通过紧定螺钉9安装在设置于Z形导向杆3上的车刀安装槽内3形导向杆3的中间部位位于导向套I内；导向套I的后端部由前向后依次套有前压圈10、弹簧11、后压圈12、调节螺母13。优选地，还包括垫片7，垫片7套在滚轮轴6上并位于所述前端部的下侧，滚轮轴6为台阶结构。优选地，车刀的车削刃与水平呈40°角。优选地，车刀的刃中心部位与导向轮5之间的距离为3mm-5mm。优选地，Z形导向杆3的导向槽对准导向套I上的导向柱2。优选地，导向柱2的数量为多个，导向柱2之间平行设置。优选地，Z形导向杆3的后端部为螺纹结构，弹簧11与导向柱2和导向套I配合形成浮动导向移动结构。优选地，导向套I与Z形导向杆3的接触面为圆形，导向套I上设置有夹持结构。优选地，导向柱2为导向螺钉，导向螺钉为圆形，导向螺钉的前段为光滑圆柱面，导向螺钉的后段为螺纹面。优选地，车刀安装槽与Z形导向杆3的滑动方向成30° -45°角。与现有技术相比，本技术具有如下的有益效果:(I)本技术降低了对工件车削装配精度的要求，降低了装配难度。(2)本技术通过浮动车削保证了铝合金曲面外坡口车削的一致性。(3)本技术可以以内型面为基准车削出厚度一致的焊接过渡段。(4)本技术通过合理设计导向机构，保证了在车削过程中导向和车削的稳定性。(5)本技术结构简单，兼具车削外坡口、焊接过渡段的功能。【附图说明】通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显:图1是本技术自由状态结构示意图；图2是本技术车削工件坡口时结构示意图；图3是本技术车削工件焊接过渡段时结构示意图。图中:1为导向套,2为导向柱,3为Z形导向杆,4为车刀,5为导向轮,6为滚轮轴，7为垫片，8为螺母，9为紧定螺钉，10为前压圈，11为弹簧，12为后压圈，13为调节螺母，14为车床刀架，15为工件。【具体实施方式】下面结合具体实施例对本技术进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本技术，但不以任何形式限制本技术。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本技术的保护范围。下面结合附图对本技术的优选实施例进行描述。图2是根据本技术加工铝合金筒体外焊接坡口示意图。主要包括车刀4、Z形导向杆3、导向轮5、滚轮轴6、紧定螺钉9、导向套1、导向柱2、弹簧11、前压圈10、后压圈12、调节螺母13。导向轮5位于Z形导向杆3前端部,通过滚轮轴6调节高度,车刀4固定在设置于Z形导向杆3上的车刀安装槽内，通过紧定螺钉9进行固定，固定前调整车刀角度，一般车刀车削刃与水平呈40°角。车刀刃与导向轮5距离根据车削工件的厚度来确定，坡口车削时，车刀刃中心部位与导向轮5相对应，距离一般是3-5mm。Z形导向杆3中间部位伸入导向套I内，Z形导向杆3的导向槽对准导向柱2，形成移动导向。前压圈10安装在导向套I后端部，导向套I后端部套入弹簧11和后压圈12，通过调节螺母13调整弹簧力。更为具体地，导向机构包括I个Z形导向杆、导向套、2根导向柱，Z形导向杆上有导向槽，所述的2根导柱平行设置，导向柱固定在导向套上，与Z形导向杆槽形成移动。所述浮动机构包括弹簧、前压圈、后压圈、调节螺母、螺纹杆，所述螺纹杆与Z形导向杆为一体，弹簧置于前压圈与后压圈之间，前压圈固定的导向套上，通过导向柱与导向套形成浮动机构。所述车削机构包括导向轮、车刀、车刀安装槽、紧固螺钉，所述车刀安装槽位于Z形导向杆上,与Z形导向杆滑动方向成30°?45°角，导向轮位于Z形导向杆的端部,垂直于Z形导向杆，导向轮固定在滚轮轴上，车刀通过紧定螺钉固定在车刀安装槽内。所述的导向轮高度可调，滚轮轴为台阶结构，通过垫片可调节导向轮高度，保证能够车削20mm的过渡段。所述的导向螺钉为圆形，前段为光滑圆柱面，后段为螺纹。所述的导向套与Z形导向杆接触面为圆形，Z形导向杆上有导向槽，导向槽与导向螺钉尺寸相配合。所述导向套上有夹持部分,能够方便车床刀架夹持。车削时，车削装置夹持在车床夹持机构上，根据车削要求调整导向轮与车刀的位置，使其与车削角度或车削厚度相适应，通过移动夹持机构，使导向轮紧靠车削工件的内表面，由于弹簧力作用，在车削时，Z形导向杆沿导向槽方向移动，形成浮动车削，从而在车削后形成以内型面为基准，圆周方向外坡口或厚度一致的过渡段。以加工内直径为Φ 3338mm，壁厚为的薄壁铝合金筒体外坡口为例，对本技术作一下描述。坡口加工前，先将筒体端面加工平整，测量筒体圆度，测量出最大偏差值，偏差一般在10mm-30mm，并对圆度最小处作标记。车削装置固定在车床刀架上，导向轮位于圆度最小位置，移动刀架，保证弹簧压缩量大于圆度最大偏差值，弹簧行程不足时，调整车削装置调节螺母。这样弹簧在整个车削过程中均保持一定的张力，启动车床，在弹簧张力作用下，导向轮紧贴筒体内表面，车削装置随着筒体直径的变化而变化，通过车床刀架的轴向进给，车削出钝边一致的铝合金筒体外焊接坡口。对于车削焊接边过渡段，车削过程与坡口车削一致，主要不同之处在于调整好导向轮与车刀位置，保证所需的车削空间和剩余工件厚度。本技术由于采取上述的技术方案，既解决了在铝合金薄壁曲面车削过程中焊接坡口或过渡段厚度不一致的问题，也降低了对工件装配精度的要求，同时，又便于车刀装夹和浮动力调整本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铝合金薄壁曲面浮动车削装置，其特征在于，包括：车刀（4）、Z形导向杆（3）、导向轮（5）、滚轮轴（6）、紧定螺钉（9）、导向套（1）、导向柱（2）、弹簧（11）、前压圈（10）、后压圈（12）、调节螺母（13）；导向轮（5）通过滚轮轴（6）安装于Z形导向杆（3）的前端部，滚轮轴（6）位于所述前端部上侧的一端上安装有螺母（8）；车刀（4）通过紧定螺钉（9）安装在设置于Z形导向杆（3）上的车刀安装槽内；Z形导向杆（3）的中间部位位于导向套（1）内；导向套（1）的后端部由前向后依次套有前压圈（10）、弹簧（11）、后压圈（12）、调节螺母（13）。
【技术特征摘要】
1.一种铝合金薄壁曲面浮动车削装置，其特征在于，包括:车刀(4)、Z形导向杆(3)、导向轮(5)、滚轮轴(6)、紧定螺钉(9)、导向套(I)、导向柱(2)、弹簧(11)、前压圈(10)、后压圈(12)、调节螺母(13)； 导向轮(5)通过滚轮轴(6)安装于Z形导向杆(3)的前端部，滚轮轴(6)位于所述前端部上侧的一端上安装有螺母(8);车刀(4)通过紧定螺钉(9)安装在设置于Z形导向杆(3)上的车刀安装槽内；Z形导向杆(3)的中间部位位于导向套(I)内；导向套(I)的后端部由前向后依次套有前压圈(10)、弹簧(11)、后压圈(12)、调节螺母(13)。2.根据权利要求1所述的铝合金薄壁曲面浮动车削装置，其特征在于，还包括垫片(7)，垫片(7)套在滚轮轴(6)上并位于所述前端部的下侧，滚轮轴(6)为台阶结构。3.根据权利要求1所述的铝合金薄壁曲面浮动车削装置，其特征在于，车刀的车削刃与水平呈40°角。4.根据权利要求1所述的铝合金薄壁曲面浮动车削装置，其特征在于，车刀...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡明华，张卫东，陈雪芬，朱迅强，刘立安，徐爱杰，罗志强，王谌辉，
申请(专利权)人：上海航天精密机械研究所，
类型：新型
国别省市：上海;31
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