单级混合冷剂天然气液化流程冷剂浓度控制系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种单级混合冷剂天然气液化流程冷剂浓度控制系统，其中控制单元包括第一控制器、第二控制器、第三控制器及第四控制器；第一控制器通过采集冷箱换热单元高温端换热温差作为反馈信号调节第一级变频液体泵的转速；第二控制器通过采集冷箱换热单元低温端换热温差作为反馈信号调节第二级变频液体泵的转速；第三控制器通过采集液化天然气降压阀的进出口温差作为反馈信号调节第一级变频压缩机及第二级变频压缩机的转速；第四控制器通过采集可控J-T节流元件出口冷剂压力作为反馈信号调节可控J-T节流元件的开度。本实用新型专利技术冷剂充注浓度在一定范围内变化，该系统可以根据运行工况自动调节冷剂的运行浓度，保证其高效稳定运行。

【技术实现步骤摘要】
单级混合冷剂天然气液化流程冷剂浓度控制系统
本技术涉及气体的压缩和液化领域，具体涉及单级混合冷剂天然气液化流程冷剂浓度控制系统。
技术介绍
由于非共沸混合冷剂的液相积存，使得混合冷剂制冷系统的运行冷剂浓度与所需的充注浓度相差甚远，如何根据优化的运行浓度充注冷剂是所有非共沸制冷系统中的一个难点。单级混合冷剂(SMR)天然气液化流程一般采用多级压缩，五种组分混合工质(N2/CH4/C2H4/C3H8/iC5H12)进行制冷。SMR工艺流程简单，广泛应用于中小型天然气液化站。混合冷剂天然气液化流程的运行非常复杂，当混合冷剂的冷凝温度变化时，为保证流程的安全运行，液化流程冷剂的浓度也应相应改变。实际运行中，这种浓度的变化非常困难。当需要增加一种组分的浓度，除了要充注这种组分冷剂之外还应泄掉部分其他组分冷剂，从而保证系统中冷剂的总量，以保持运行压力。因此这种通过变充注冷剂量来改变冷剂运行浓度的做法很难实现。目前的天然气液化系统运行中，往往使得冷剂的冷凝温度保持在一个较高的温度下，从而保证系统运行工况的稳定运行。比如，当环境温度降低时，采用降低冷凝器中的冷却水流量或空气流量来使冷凝温度保持恒定。但是，这种运行方案损失了环境的降温潜力，增加了大量能耗。
技术实现思路
为了克服单级混合冷剂天然气液化系统冷剂充注困难及目前定工况运行能耗大的不足，本技术提供单级混合冷剂天然气液化流程冷剂浓度控制系统。本技术采用如下技术手段:一种单级混合冷剂天然气液化流程冷剂浓度控制系统，包括冷箱换热单元、液化天然气降压阀、可控J-T节流元件、第一级变频压缩机、第一级气液分离器、第二级变频压缩机、第二级气液分离器、第一级变频液体泵、第二级变频液体泵、缓冲罐、第一级冷却器、第二级冷却器和控制单元；所述控制单元包括第一控制器、第二控制器、第三控制器及第四控制器；所述第一控制器通过采集冷箱换热单元高温端换热温差作为反馈信号调节第一级变频液体泵的转速；所述第二控制器通过采集冷箱换热单元低温端换热温差作为反馈信号调节第二级变频液体泵的转速；所述第三控制器通过采集液化天然气降压阀的进出口温差作为反馈信号调节第一级变频压缩机及第二级变频压缩机的转速；所述第四控制器通过采集可控J-T节流元件出口冷剂压力作为反馈信号调节可控J-T节流元件的开度。所述第一控制器通过采集冷箱换热单元高温端换热温差作为反馈信号调节第一级变频液体泵的转速，具体为:若冷箱换热单元高温端换热温差高于预设值，则降低第一级变频液体泵的转速，减少高沸点组分的流量，反之，则提高第一级变频液体泵的转速，增加高沸点冷剂组分的流量。所述第二控制器通过采集冷箱换热单元低温端换热温差作为反馈信号调节第二级变频液体泵的转速，具体为:若冷箱换热单元低温端换热温差高于预设值，则提高第二级变频液体泵的转速，增加中温沸点冷剂组分的流量，反之，则降低第二级变频液体泵的转速，减少中温沸点冷剂组分的流量。所述第三控制器通过采集液化天然气降压阀的进口与出口温差作为反馈信号调节第一级变频压缩机及第二级变频压缩机的转速；具体为:若液化天然气降压阀的进出口温差高于预设值，则提高第一级变频压缩机及第二级变频压缩机的转速，增加冷剂流量，反之，则降低第一级变频压缩机及第二级变频压缩机的转速，减小冷剂流量。本技术的有益效果:对冷剂的充注浓度要求较低，可以根据其冷箱换热单元高温端与低温端的换热温差自动调节冷剂运行浓度，保证SMR流程在不同工况下高效稳定运行，而且控制系统简单，容易实现。【附图说明】图1是单级混合冷剂天然气液化流程冷剂浓度控制系统结构示意图。图中示出:I一冷箱换热单元，2—可控J-T节流元件，3—缓冲罐，4一第一级变频压缩机，5—第一级冷却器，6—第一级气液分离器，7—第二级变频压缩机，8—第二级冷却器，9一第二级气液分离器，10—第一级变频液体泵，11 一第二级变频液体泵，12—液化天然气降压阀，13—控制单元，14-第一控制器，15-第二控制器，16-第三控制器，17—第四控制器；其中，直线表示冷剂及天然气工质的流路，虚线表示信号输入，点划线表示控制指令输出。【具体实施方式】下面结合实施例及附图，对本技术作进一步地详细说明，但本技术的实施方式不限于此。实施例如图1所示，本技术包括缓冲罐3、第一级冷却器5、第二级冷却器8、冷箱换热单元1、液化天然气降压阀12、可控J-T节流元件2、第一级变频压缩机4、第一级气液分离器6、第二级变频压缩机7、第二级气液分离器9、第一级变频液体泵10、第二级变频液体泵11和控制单元13。所述第一级气液分离器6中的液体富含高沸点冷剂组分；第二级气液分离器9分离的液体富含中温沸点冷剂组分，而其分离的气体中低沸点冷剂组分的含量较高，在两个气液分离器釜底设置第一级、第二级变频液体泵10，11，通过调节第一、第二级变频液体泵10，11的转速调节其对应的液相流流量从而调节系统中冷剂的运行浓度。所述控制单元13包括第一控制器14、第二控制器15、第三控制器16及第四控制器17 ；所述第一控制器14通过采集冷箱换热单元I高温端换热温差作为反馈信号调节第一级变频液体泵10的转速；所述第二控制器15通过采集冷箱换热单元I低温端换热温差作为反馈信号调节第二级变频液体泵11的转速；所述第三控制器16通过采集液化天然气降压阀12的进出口温差作为反馈信号调节第一级变频压缩机4及第二级变频压缩机7的转速；所述第四控制器17通过采集可控J-T节流元件2出口冷剂压力作为反馈信号调节可控J-T节流元件2的开度。[0031 ] SMR流程中，首先设置冷箱换热单元I高温端的控制温差，如5°C，低温端的控制温差，如7 °C，液化天然气降压阀12前后控制温差，如5 °C，可控J-T节流元件2的出口冷剂压力，如3bar。系统正常运行后，冷剂通过缓冲罐3进入第一级变频压缩机4，经第一级压缩后压力、温度升高，进入第一级冷却器5，冷却后其温度接近环境温度，高沸点冷剂组分冷凝成液体，进入第一级气液分离器6，分离出来的液体通过第一级变频液体泵10打入冷箱换热单元I ;气体部分进入第二级变频压缩机7继续压缩，压力、温度再度升高，进入第二级冷却器8，冷却后冷剂温度接近环境温度，其中中沸点冷剂组分冷凝成液体，冷剂进入第二级气液分离器9，分离出来的液体经第二级变频液体泵11打入冷箱换热单元1，而气体部分则直接进入冷箱换热单元1，在冷箱换热单元I中冷剂进一步冷凝并过冷，然后经可控J-T节流元件2节流降压、降温，其压力、温度降低后进入冷箱换热单元的冷端，吸收热量后蒸发过热，再回到缓冲罐3中，完成一个循环。高压天然气CNG直接进入冷箱换热单元I，在其中过冷后进入液化天然气降压阀12降压，压力降至接近一个大气压后进入LNG储液罐中保存。所述第一控制器14通过采集冷箱换热单元I高温端换热温差作为反馈信号调节第一级变频液体泵10的转速，具体为:若冷箱换热单元高温端换热温差高于预设值，则降低第一级变频液体泵10的转速，减少高沸点组分的流量，反之，则提高第一级变频液体泵10的转速，增加高沸点冷剂组分的流量。所述第二控制器15通过采集冷箱换热单元I低温端换热温差作为反馈信号调节第二级变频液体泵11的转速，具体为:若冷箱换本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种单级混合冷剂天然气液化流程冷剂浓度控制系统，其特征在于，包括冷箱换热单元、液化天然气降压阀、可控J‑T节流元件、第一级变频压缩机、第一级气液分离器、第二级变频压缩机、第二级气液分离器、第一级变频液体泵、第二级变频液体泵、缓冲罐、第一级冷却器、第二级冷却器和控制单元；所述控制单元包括第一控制器、第二控制器、第三控制器及第四控制器；所述第一控制器通过采集冷箱换热单元高温端换热温差作为反馈信号调节第一级变频液体泵的转速；所述第二控制器通过采集冷箱换热单元低温端换热温差作为反馈信号调节第二级变频液体泵的转速；所述第三控制器通过采集液化天然气降压阀的进出口温差作为反馈信号调节第一级变频压缩机及第二级变频压缩机的转速；所述第四控制器通过采集可控J‑T节流元件出口冷剂压力作为反馈信号调节可控J‑T节流元件的开度。

【技术特征摘要】
1.一种单级混合冷剂天然气液化流程冷剂浓度控制系统，其特征在于，包括冷箱换热单元、液化天然气降压阀、可控J-T节流元件、第一级变频压缩机、第一级气液分离器、第二级变频压缩机、第二级气液分离器、第一级变频液体泵、第二级变频液体泵、缓冲罐、第一级冷却器、第二级冷却器和控制单元； 所述控制单元包括第一控制器、第二控制器、第三控制器及第四控制器； 所述第一控制器通过采集...

【专利技术属性】
技术研发人员：许雄文，刘金平，李日新，
申请(专利权)人：华南理工大学，
类型：新型
国别省市：广东;44