环保型无味再生橡胶的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种环保型无味再生橡胶的制备方法，包括以胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成，其特征在于：所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1200-2000份，植物油沥青120-200份，活化剂2-10份，碳酸盐10-40份，水100-400份。本发明专利技术采用植物油沥青代替现有的煤焦油、松焦油、煤沥青等作为再生橡胶化学硫化的软化剂，并同时添加碳酸盐将植物油沥青中的硬脂酸和不饱和脂肪酸中和掉，使得制得的再生橡胶能达到国标A级再生橡胶标准，环保，无味。用该再生橡胶制得的皮鞋底不发蓝，浸泡后不发白，耐磨性好，质量好。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种再生橡胶的制备方法，特别是涉及一种环保型的无味再生橡胶的制备方法。
技术介绍
再生橡胶是通过对轮胎等废旧橡胶制品的物理脱硫(即分解、粉碎)和化学脱硫(高温、高压下的软化和活化)，将橡胶制品中的大分子网状交联结构破坏为单链的小分子机构，使其从弹性体变为可加工粘弹体。传统的再生橡胶生产通过了水法、油法、水油法后现在发展为高温动态脱硫法、常温机脱硫法和红外线脱硫法，最常用的还是高温动态脱硫法，其所使用的软化剂常见的有煤焦油、松焦油、煤浙青等，不仅对再生橡胶污染性大(主要是在使用再生橡胶时出现发黄、发蓝、发白等现象)，而且所生产的橡胶制品气味很大，其中所含的芳香烃物质对消费者身心健康也会造成一定的影响(生活用橡胶制品如胶鞋、皮鞋等)。因此本领域技术人员致力于开发一种环保的无味的再生橡胶的制备方法。
技术实现思路
有鉴于现有技术的上述缺陷，本专利技术所要解决的技术问题是提供一种 ，操作安全。为实现上述目的，本专利技术提供了一种，包括以胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成，其特征在于:所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中:按照重量份数计，胎面胶粉1200-2000份，植物油浙青120-200份，活化剂2-10份，碳酸盐10-40份，水100-400份。采用上述技术方案，利用棉籽油下脚料或大豆油下脚料制备的植物油浙青来代替煤焦油、煤浙青等石化类软化剂和松焦油，解决了所生产的再生橡胶对下游产品的污染问题，又解决了废旧橡胶资源回收利用过程中对环境的二次污染问题和对从业者的身体健康损害。但是植物油浙青中含有硬脂酸和其他不饱和脂肪酸，酸性物质会对橡胶的硫化进程产生直接的影响，适当的硬脂酸、水杨酸等会使得橡胶制品中的硫化体系活性提高，而且所产生的橡胶制品密度较好，但是过量的酸性物质会使硫化速度减慢，所硫化的制品会出现偏软的现象。因此，我们选择加入碳酸盐使得植物油浙青中的少量硬脂酸发生皂化反应中和掉有限的硬脂酸。其次本专利技术不利用氢氧化物而利用碳酸盐，反应更温和，使得生产更安全，降低对工人取料等操作过程中造成损害的几率。将植物油浙青(未加碳酸盐)和煤焦油等做软化剂所生产的再生橡胶以及本专利技术的再生橡胶各200克，在实验室碾成薄片后用剪子将胶片剪成碎片，放入烧杯中，加入同样多的纯净水煮沸10分钟，然后将碎胶片过滤，再将过滤后的溶液在烧杯中煮沸至100毫升，待溶液冷却至室温进行PH试纸测试，煤焦油做软化剂生产的再生橡胶，pH值在7.5左右，而棉籽油植物浙青做软化剂生产的再生橡胶PH值在6左右。本专利技术的pH为6.5左右，呈弱酸性。将本专利技术制得的再生橡胶和按照本专利技术的配方不添加碳酸盐制得的再生橡胶以及现有的利用煤焦油、煤浙青等石化类软化剂和松焦油制成的再生橡胶按照相同的工艺制成皮鞋底。不加碳酸盐制得的再生橡胶在硫化时，比现有的利用煤焦油、煤浙青等石化类软化剂和松焦油制成的再生橡胶和本专利技术的再生橡胶要延时2分钟左右到达正硫化点。采用煤焦油等做软化剂生产的再生胶生产皮鞋底，因为煤焦油污染的原因，鞋底很快会发生迁移变色，使得鞋底发蓝，而且有刺鼻气味，即使加入香精也无济于事，但是用水浸泡后不会发白。采用植物油浙青(未加碳酸盐)做软化剂生产的环保型再生橡胶生产的鞋底基本无味，也 不会发蓝，但用水浸泡后鞋底要发白。本专利技术的弱酸性再生橡胶使得皮鞋底有更好的耐磨性能，无味，不发蓝，浸泡后不发白。本专利技术的再生橡胶的各项指标均达到了国标A级再生橡胶标准。扯断强度12-16MPA，扯断伸长370-500 %，门尼粘度60-90MLV，硬度 60-70 邵尔 A,比重 1.1-1.2g/cm3，磨耗 0.2-0.4CC。作为优选:所述碳酸盐为碳酸钠或碳酸氢钠或碳酸钾或碳酸氢钾。在上述技术方案中:所述植物油浙青为棉籽油植物油浙青或大豆油植物油浙青。作为优选:所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中:按照重量份数计，胎面胶粉1600-2000份，植物油浙青160-200份，活化剂4_8份，碳酸盐20-30份，水200-350份。在上述技术方案中:脱硫的工艺条件为:将胎面胶粉、植物油浙青、活化剂、碳酸盐和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至270-280°C，当压力达到2.0-2.8MPa时，停止加热，静置5_10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。在上述技术方案中:为了环保，所述活化剂为再生胶脱硫环保型活化剂。作为优选:所述再生胶脱硫环保型活化剂为再生胶脱硫活化剂480或再生胶脱硫活化剂510或再生胶脱硫活化剂450或再生胶脱硫活化剂420或烷基苯酚二硫化物。作为优选:所述胎面胶粉的粒径为30-32目。本专利技术的有益效果是:1、本专利技术采用植物油浙青代替现有的煤焦油、松焦油、煤浙青等作为再生橡胶化学硫化的软化剂，并同时添加碳酸盐将植物油浙青中的硬脂酸和不饱和脂肪酸中和掉，使得制得的再生橡胶能达到国标A级再生橡胶标准，取料和操作均安全，环保，无味。2、用该再生橡胶制得的皮鞋底不发蓝，浸泡后不发白，耐磨性好，质量好。【具体实施方式】下面结合实施例对本专利技术作进一步说明:本专利技术中的碳酸盐为正盐M2CO3和酸式盐MHCO3(M为金属)两类的总和。实施例1一种，以30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中:按照重量份数计，胎面胶粉1200份，植物油浙青120份，再生胶脱硫活化剂4804份，小苏打10份，水100份。将胎面胶粉、植物油浙青、活化剂、小苏打和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至280°C，当压力达到2.8MPa时，反应时间大概为2h，停止加热，静置5分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。再经过炼胶机粗炼、刮炼、精炼，然后成型得到产品。所制得的产品外观平整细腻、无颗粒和杂质，经测验，物理性能达到国标A级再生橡胶的标准。检测结果为扯断强度12MPA，扯断伸长370%，门尼粘度70MLV，硬度70邵尔A，比重1.20g/cm3,磨耗 0.325CC。实施例2一种，以30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中:按照重量份数计，胎面胶粉1800份，植物油浙青180份，再生胶脱硫活化剂5106份，苏打25份，水350份。将胎面胶粉、植物油浙青、活化剂、苏打和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至270°C，当压力达到2.0MPa时，反应时间大概为2h，停止加热，静置10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。再经过炼胶机粗炼、刮炼、精炼，然后成型得到产品。所制得的产品外观平整细腻、无颗粒和杂质，经测验，物理性能达到国标A级再生橡胶的标准。检测结果为 扯断强度15MPA，扯断伸长400%，门尼粘度65MLV，硬度62邵尔A，比重1.18g/cm3,磨耗 0.38CC。实施例3一种，以30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中:按照重量份数计，胎面胶粉2000份，植物油浙青200份，再生胶脱硫活化剂51010份，碳酸钾40份，水400份。将胎面胶粉、植物油浙青、活化剂、碳酸钾和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种环保型无味再生橡胶的制备方法，包括以胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成，其特征在于：所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1200‑2000份，植物油沥青120‑200份，活化剂2‑10份，碳酸盐10‑40份，水100‑400份。

【技术特征摘要】
1.一种环保型无味再生橡胶的制备方法，包括以胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成，其特征在于:所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中:按照重量份数计，胎面胶粉1200-2000份，植物油浙青120-200份，活化剂2_10份，碳酸盐10-40份，水 100-400 份。2.根据权利要求1所述环保型无味再生橡胶的制备方法，其特征在于:所述植物油浙青为棉籽油植物油浙青或大豆油植物油浙青。3.根据权利要求1所述环保型无味再生橡胶的制备方法，其特征在于:所述碳酸盐为碳酸钠或碳酸氢钠或碳酸钾或碳酸氢钾。4.根据权利要求1-3任一项所述环保型无味再生橡胶的制备方法，其特征在于:所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中:按照重量份数计，胎面胶粉1600-2000份，植物油浙青160-200份，活化剂4-8份，碳酸盐20-...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭书文，王文，
申请(专利权)人：重庆市聚益橡胶制品有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;85