本实用新型专利技术公开了一种全液压电液锤外缸套的防裂装置，包括外缸套、置于外缸套内部的主油缸，所述外缸套与所述主油缸构成一个环形腔，所述主油缸内部装配有锤杆，焊接在所述外缸套上部的箱体上板，焊接在所述外缸套下部的箱体下板，所述外缸套的中下部设有通孔，横管由通孔与外缸套相接，所述外缸套的中上部设有限制环。本实用新型专利技术通过在外缸套的中上部增加限制环，消除了外缸套在受压时局部的弹性变形受到限制，整体变形不能同步协调而导致外缸套破裂的缺陷；使用效果好。
【技术实现步骤摘要】
一种全液压电液锤外缸套的防裂装置
本技术属于全液压电液锤生产
，具体是涉及一种用于全液压电液锤的外缸套防裂装置。
技术介绍
国内外电液锤发展至今可以分为三个阶段:第一代电液锤为单作用式，即液压抬锤，落锤作功。这种电液锤锤头质量大、速度低、能量小，设备锻打锻件的范围、生产效率都受到很大限制。第二代电液锤为气液双作用式，即抬锤为液压，打击能量由重力做功与气体膨胀做功相结合。这种电液锤与第一代相比，在同等落重条件下，锤头速度高，打击能量、打击频次、生产效率、锻件规格都比前者大。第三代电液锤为双液压作用式，又称全液压电液锤即抬锤和打击都是液压直接作用于锤头运动部件上，而不是由气体直接作用的锤杆活塞上。锤头的提升和打击均由蓄能器和油泵联合供油，不仅节省了装机容量，而且整个系统响应快、灵敏度高，加之抬锤时锤杆活塞上腔无气体压力作用，所以抬锤快、打击频次高。全液压电液锤因其响应快、可靠性高被国内外公认为是目前最为先进的技术。全液压电液锤是传统电液锤的换代产品，结构简单，省去了快放阀，保险阀，去掉了低压容油腔，是一种目前最为节能、环保的新型锻造设备。目前全液压电液锤在国内外得到迅速发展，由于电液锤普遍工作负荷大，工作环境又较为恶劣，对元件的可靠性要求高，国内全液压电液锤经过多年的实践运行，也相继暴露出了一系列问题。在设备维修中发现，活塞上密封圈常常有唇边破损的情况，在排除装配不当的因素后，通过分析认为油缸弹性变性的原因不可忽略。由于在急停、撞顶或急收锤时，外缸套内部液压油压力有可能瞬间上升至20Mpa甚至更高，如果结构强度不够，就有可能产生较大的变形，密封件就可能随活塞的运动挤入变形后的缝隙，形成切边。随着全液压电液锤系统长时间的运行，全液压电液锤动力头的外缸套还会出现破裂现象，从而影响了全液压电液锤的安全稳定经济运行。因此，研究如何防止动力头的外缸套出现破裂，延长全液压电液锤的动力头的寿命，是全液压电液锤技术发展的一个重大突破，也是保持全液压电液锤安全稳定经济运行的关键环节。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术提供一种全液压电液锤外缸套的防裂装置。该防裂装置用作限制受压时外缸套的局部变形量，以便外缸套整体变形能同步协调。本技术是通过如下技术方案予以实现的。一种全液压电液锤外缸套的防裂装置，包括外缸套、置于所述外缸套内部的主油缸、锤杆，所述外缸套的中下部左右两侧设有通孔C和通孔D ;所述外缸套的上部与箱体上板焊接，下部与箱体下板焊接；所述外缸套于通孔C和通孔D处焊接横管，所述外缸套上至少设有一道限制环；所述外缸套的内壁与所述主油缸的外壁构成环形腔，所述锤杆装配在主油缸内。在上述方案中，电液锤动力头工作时，由于所述外缸套上始终作用着高压油，所以限制环的数量和安装位置可以根据外缸套的长度而定，所述限制环可以设置于所述箱体上板与所述横管之间。由于增加限制环后，外缸套受压时的局部变形量受到限制，受压时的错移倾向减少，不需要增加外缸套的壁厚即可满足强度要求，降低材料成本和加工成本；且在实际应用中所述限制环布置在外缸套上，安装检修更换方便。本技术的有益效果是:与现有技术相比，本技术通过在外缸套的中上部增加两道限制环，使其刚度增加，使得外缸套在受压时局部的弹性变形量受到限制，整体变形能够同步协调，因此，夕卜缸套上下的刚度接近，受压时的错移倾向减少，从而降低了工作油压对外缸套的影响；该装置所需费用很少，而外缸套破裂的问题得到了很好的解决。【附图说明】图1为本技术结构示意图；图中:1-横管A，2-箱体上板，3-外缸套，4-主油缸，5_锤杆，6_环形腔，7_限制环，8-横管B, 9-通孔C，10-箱体下板，11-通孔D0【具体实施方式】下面结合附图进一步描述本技术的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。图1描述了本技术的一个实施例，该全液压电液锤外缸套的防裂装置，括外缸套3、置于所述外缸套3内部的主油缸4，所述外缸套3内壁与主油缸4外壁构成环形腔6，所述外缸套3的中下部左右两侧设有通孔C9和通孔D11，所述主油缸4内部装配有锤杆5 ;所述外缸套3上部与箱体上板2焊接，下部与箱体下板10焊接；所述外缸套3与横管B8于通孔C9处焊接，与横管Al于通孔Dll处焊接；所述外缸套3上设有限制环7。本技术方案通过在外缸套3的中上部增加两道限制环7，使其刚度增加，使得外缸套3在受压时局部的弹性变形量受到限制，整体变形能够同步协调，因此，外缸套3上下的刚度接近，受压时的错移倾向减少，从而降低了工作油压对外缸套3的影响。液压锤的动力头工作时，锤头的提升和打击均由蓄能器和油泵联合供油。液压油通过横管8首先进入由外缸套3内壁和主油缸4外壁构成的环形腔6，并经主油缸4下方的油孔作用在主油缸下腔，横管I接至蓄能器。整个工作过程中，环形腔6始终作用着高压的液压油，正常工作油压是在IOMPa左右，但是在出现一些特殊工况时，如锤头撞顶、急停或者急收锤时，其瞬时的工作油压的峰值可超过20MPa，待液压锤的动力头正常工作时，其工作油压又恢复到IOMPa左右。工作油压突然剧增后下降对外缸套的材料会产生疲劳，长时间使用后，能够通过强度验算外缸套壁厚实际上强度是不足的，在外缸套上增加限制环可以增加外缸套的强度，同时也能限制外缸套的局部变形量。所述限制环7不仅可以在外缸套3的中上部增加，还可以根据需要在其他部位增力口，限制环7的数量也可以根据外缸套3的长度而定。本技术结构简单、紧凑、合理；由于增加限制环后，外缸套受压时的局部变形量受到限制，受压时的错移倾向减少；且在实际应用中布置在外缸套上，安装检修更换方便，适应目前各种类型全液压电液锤外缸套的改造，其改造效果好，改造投资小，大大降低工程成本，可在液压全液压电液锤生产
广泛推广应用。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种全液压电液锤外缸套的防裂装置，其特征在于：包括外缸套（3）、主油缸（4）、锤杆（5）、箱体上板（2）及箱体下板（10），所述外缸套（3）设置在主油缸（4）外侧，且外缸套（3）的内壁与主油缸（4）的外壁构成环形腔（6），所述锤杆（5）安装在主油缸（4）内部，所述外缸套（3）的上部与箱体上板（2）焊接，下部与箱体下板（10）焊接，所述外缸套（3）的中下部还设有通孔C（9）和通孔D（11），并在通孔C（9）处焊接有横管B（8），在通孔D（11）处焊接有横管A（1），所述外缸套（3）上至少设有一道限制环（7）； 所述通孔C（9）和通孔D（11）分别位于外缸套（3）两侧，并关于外缸套（3）轴线对称。
【技术特征摘要】
1.一种全液压电液锤外缸套的防裂装置，其特征在于:包括外缸套(3)、主油缸(4)、锤杆(5)、箱体上板(2)及箱体下板(10)，所述外缸套(3)设置在主油缸(4)外侧，且外缸套(3)的内壁与主油缸(4)的外壁构成环形腔(6)，所述锤杆(5)安装在主油缸(4)内部，所述外缸套(3 )的上部与箱体上板(2 )焊接，下部与箱体下板(10 )焊接，所述外缸套(3 )的中下部还设有通孔C (9)和通孔D (11)，并在通孔C (9)处焊接有横管B ...
【专利技术属性】
技术研发人员：谢朝阳，
申请(专利权)人：贵阳精腾重机有限公司，
类型：新型
国别省市：贵州;52
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