一种制备高平面度纯钨金属薄板的方法技术

本发明专利技术涉及一种制备高平面度纯钨金属板的方法，其步骤如下：将厚度为0.1至0.4毫米的纯钨金属板放入预热辊轧机上进行温轧，喂料方式为单片喂料，以12吨左右压力、200~600r/min的速度，辊轧至变形量为30%；将轧制后纯钨金属板沿长度方向均分，均分后沿厚度方向叠放；采用双层叠置的喂料方法进行后续温轧，在辊轧机上将纯钨金属板轧至单片厚度达到厚度要求。本发明专利技术减少中间退火次数，简化了生产工艺，并降低了轧制压力及轧制道次，有效节约了能耗，减低生产成本，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属纯钨金属加工
，特别是涉及。
技术介绍
钨金属由于其高熔点、高弹性模量，良好的抗震性和抗腐蚀性，高的导电、导热性能和极好的耐热疲劳性能，以及低的膨胀系数等优异性能，而大量应用到医疗、冶金、电光源、半导体器件、高温结构件及核工业等领域，其中尤其是以板材的应用最为广泛。在医用CT机准直器和探测器等领域。随着CT机的发展，现在的准直器平面度要求更是由原来的小于0.03提高至0.015以内，这对纯钨薄材的制备提出了新的挑战。传统纯钨薄板的制备方法存在的问题有:(I)设备要求高:传统轧制为控制同板差大小，需采用连续多辊轧机，。(I)对于厚度小于等于0.08mm厚的纯钨箔材，采用传统的单片轧制方法生产的坯料同板差较差，为提高产品平面度往往需要较高的校平温度，校平后材料的脆性增大，难以满足产品的性能要求。(2)纯钨的轧制变形量约35%，过大的变形量易导致分层及起皮等缺陷。占用场地大:需要较大的加工场地,而且各工序需要相互隔离。(3)大变形量轧制时需多次退火，增加了过炉次数，能耗大，生产周期长。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种制备高平面度纯钨金属板的方法，简化工序，降低能耗，减少损耗，节约成本，实现绿色生产。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是:提供一种制备高平面度纯钨金属板的方法，其步骤如下:(I)、将厚度为0.1至0.4毫米的纯钨金属板放入预热辊轧机上进行温轧，喂料方式为单片喂料，以12吨左右压力、20(T600r/min的速度，辊轧至变形量为30% ；(2)、将轧制后纯钨金属板沿长度方向均分，均分后沿厚度方向叠放；(3)、采用双层叠置的喂料方法进行后续温轧，在辊轧机上将纯钨金属板轧至单片厚度达到厚度要求。步骤(2)中的纯钨金属板在进行轧制时，板料及轧辊均需预热到在纯钨再结晶温度以下，塑脆转变温度以上进行温轧。步骤(2)中的纯钨金属板的厚度为0.1,0.15,0.2,0.25,0.3,0.35或0.4mm。所述辊轧机工作辊的辊径40— 100mm,辊轧机工作辊的凸度为0.01至0.1mm。所述辊轧机工作辊的辊径40、60、80或100mm，辊轧机工作辊的凸度为0.01,0.04、0.08 或 0.1mm。有益效果本专利技术具有以下优点:(I)将原料纯钨金属板沿厚度方向进行多层叠放进行多片叠层温轧。在相同轧制条件下(同一轧机，相同辊径及凸度)，轧制同规格纯钨金属板，所得最终纯钨金属板同板差明显减小，且轧制过程中所需轧制压力降低约40%，轧制次数减少约50%，能耗小，设备损耗小。(2)轧制过程中突破变形量控制，轧至过程中不需或减少中间退火次数，有效节约了能耗，缩短了生产流程及周期。(3)最终所得纯钨金属板的同板差约±3um。切割同规格产品后最终产品平面度可由0.02mm提升至0.015mm (同平面度合格率条件下)。【附图说明】图1为本专利技术中叠置0.12mm厚度薄板进行滚扎的工艺流程示意图。【具体实施方式】下面结合具体实施例，进一步阐述本专利技术。应理解，这些实施例仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。此外应理解，在阅读了本专利技术讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本专利技术作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。如图1所示，一种制备高平面度纯钨金属板的方法，其步骤如下:(I)、将厚度为0.1至0.4毫米的纯钨金属板放入预热辊轧机上进行温轧，喂料方式为单片喂料，以12吨左右压力、20(T600r/min的速度，辊轧至变形量为30% ；(2)、将轧制后纯钨金属板沿长度方向均分，均分后沿厚度方向叠放；(3)、采用双层叠置的喂料方法进行后续温轧，在辊轧机上将纯钨金属板轧至单片厚度达到厚度要求。步骤(2)中的纯钨金属板在进行轧制时，板料及轧辊均需预热到在纯钨再结晶温度以下，塑脆转变温度以上进行温轧。步骤(2)中的纯钨金属板的厚度为0.1,0.15,0.2,0.25,0.3,0.35或0.4mm。所述辊轧机工作辊的辊径40— 100mm,辊轧机工作辊的凸度为0.01至0.1mm。所述辊轧机工作辊的辊径40、60、80或100mm，辊轧机工作辊的凸度为0.01,0.04、0.08 或 0.1mm。以0.2mm轧至0.08mm纯钨箔材为例，在同一四辊轧机上采用相同辊径及凸度工作棍进行冷轧，均采用两步轧制方法。传统单片轧制第一步由0.2mm轧至0.1lmm,所需轧制压力为12T以上，轧制道次60次左右，轧至所需厚度后退火，由0.1lmm继续轧至0.08±0.003mm,所需轧制压力为15T以上，轧制道次为40次左右，最终箔材同板差为±4.5um,新工艺同片叠轧第一步轧制由0.2mm单片轧至0.12mm,所需轧制压力为IOT以上，轧制道次为52次左右,轧至0.12mm后不退火直接均分叠放至0.24mm进行叠轧,叠轧至双片0.17mm,单片精修至0.085±0.005mm,所需轧制压力为5T以下，轧制道次14?19次，新工艺轧制压力及轧制道次均明显减少，轧制后的箔材同板差为土 3um，校平合格率较传统轧制提高约20%，切割同规格产品后最终产品平面度可由0.02mm提升至0.015mm (同平面度合格率条件)。纯钨箔材轧制过程中，叠轧较传统轧制减少一次中间去应力退火，节省能耗，降低了生产成本。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制备高平面度纯钨金属板的方法，其步骤如下：（1）、将厚度为0.1至0.4毫米的纯钨金属板放入预热辊轧机上进行温轧，喂料方式为单片喂料，以12吨左右压力、200~600r/min的速度，辊轧至变形量为30%；（2）、将轧制后纯钨金属板沿长度方向均分，均分后沿厚度方向叠放；（3）、采用双层叠置的喂料方法进行后续温轧，在辊轧机上将纯钨金属板轧至单片厚度达到厚度要求。

【技术特征摘要】
1.一种制备高平面度纯钨金属板的方法，其步骤如下: (1)、将厚度为0.1至0.4毫米的纯钨金属板放入预热辊轧机上进行温轧，喂料方式为单片喂料，以12吨左右压力、20(T600r/min的速度，辊轧至变形量为30% ； (2)、将轧制后纯钨金属板沿长度方向均分，均分后沿厚度方向叠放； (3)、采用双层叠置的喂料方法进行后续温轧，在辊轧机上将纯钨金属板轧至单片厚度达到厚度要求。2.根据权利要求1所述的一种制备高平面度纯钨金属板的方法，其特征在于:步骤(2)中的纯钨金属板在进行轧制时，板料及轧辊均需预热到在纯钨再结晶温度以下...

【专利技术属性】
技术研发人员：张丽娟，朱玉斌，
申请(专利权)人：上海六晶金属科技有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31