一种玻璃纤维成纤机制造技术

本发明专利技术公开的是一种玻璃纤维高效成纤机，通过对机体和性能的改进，包括传动装置，燃烧系统主燃烧器和内燃烧器增量分布，棉切刀性能改进，本体与内水套融合连接，离心盘高强度、大容量结构优化等，使机体与性能达到高效成纤效果，提高纤维产量和质量，节约能源，降低成本。

【技术实现步骤摘要】
一种玻璃纤维成纤机
本专利技术涉及玻璃纤维制备领域，具体涉及一种玻璃纤维高效成纤机。
技术介绍
目前离心玻璃棉生产企业使用的成纤机，多数采用外径为300~400 mm的离心盘，这种装置存在的缺陷是燃烧系统主燃烧室加热效率低，且瓷质燃烧器易损伤，内部燃烧器分布不合理，对离心盘加热时间长，造成离心盘受热不均匀。结构上，本体与内水套分体连接，易震动移位，降低使用寿命。主轴传动装置，采用槽形皮带，易丢转打滑，影响传动效率。况且，由于离心盘容量较小，成纤效率低，影响产量，增加能耗。在切丝成纤方面棉切刀数量少，棉切风不能形成环状，造成纤维长短不齐。
技术实现思路
为改善现有技术中的不足。本专利技术的目的是提供一种玻璃纤维高效成纤机，使之结构更加完善，生产效率高，纤维质量好，节能降耗。本专利技术通过对机体和性能的改进，包括:传动装置选用楔型皮带；燃烧系统分别增加内燃烧器、主燃烧器的配备，并均匀分布；改进棉切刀装置，增加棉切刀数量，并使棉切刀数量保证喷射的扇形气流在离心盘下方交叉、连接到一起，形成一个环状的切割，切割过程无漏风，使纤维切割均匀；机体结构上主轴本体与内水套连接方式改分体为一体；配套改进离心盘结构，增大容量和强度等，使机体与性能达到高效成纤效果。玻璃纤维产量每小时增加200Kg以上。本专利技术玻璃纤维高效成纤机包括:主轴1、本体2、内水套3、外水套4、皮带5、电机6、离心盘7、内燃烧器8、棉切刀9、主燃烧器10、连接短轴11。本专利技术甩丝装置选用配备大容量离心盘，提高产量，减少能耗。所述离心盘外径为420~550mm。所述离心盘底部采用多孔对称排列，改变同类型产品的双孔对称设计，使离心盘在运转过程中平衡离心旋转应力，有效防止开裂。所述多孔对称排列，优选4~8个孔。所述离心盘底面中心孔外沿呈凹凸面，改变了同类型产品全斜面设计，增强受热抗变形的强度。所述离心盘底面中心孔外沿是指底面中心孔内壁到离心盘侧壁，包括连接孔、凹凸面和底部斜面。所述底面中心孔外沿凹凸面和连接孔优选占整个底面中心孔外沿的1/4，底部斜面占整个底面中心孔外沿的3/4。所述离心盘与连接轴连接结合面呈锥形，锥度在30~60°范围，改变同类型产品结合面的平面设计，增强了连接吻合效果。所述离心盘上沿收口处呈仰角。所述仰角在100°~140°范围，优选100°~120°，玻璃液流量加大时，可减少玻璃液外溢。加大离心盘侧壁高度,均匀排列35~55排孔径为0.4~0.9mm的微孔。所述燃烧系统内燃烧器喷射角度优选分别按70度和45度排列。所述燃烧系统内燃烧器喷射角度优选按70度排列的占总内燃烧器数量的1/3，按45度排列的占总内燃烧器数量的2/3 (内燃烧器沿离心盘内圆周按照2个45度内燃烧器，I个70度内燃烧器交叉做均匀分布)；或者燃烧系统内燃烧器喷射角度优选按70度排列的占总内燃烧器数量的2/5，按45度排列的占总内燃烧器数量的3/5。所述燃烧系统内燃烧器可上下移动±20mm。所述燃烧系统内燃烧器优选配备3~6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。使离心盘加热时间快，受热均匀。所述燃烧系统主燃烧器优选配备16~20个，沿成纤机圆周均匀分布，保证玻璃纤维在气流作用下拉伸成纤。所述主燃烧器采用耐热不锈钢材质经精密加工，替代瓷质材料。所述传动装置配备5.5 K w电动机。所述传动皮带优选采用楔型带，优选楔型皮带P K型，保证传动比和运行稳定。本专利技术切丝成纤装置增加棉切刀数量并均匀分布，使玻璃纤维切割均匀。所述棉切刀装置配备棉切刀优选18~30个，沿离心盘外周均匀分布。所述棉切刀优选为两点加固。本专利技术切丝成纤装置离心盘外径尺寸，及内燃烧器、主燃烧器和棉切刀的数量可根据生产实际进行调整，以满足经济、高效、节能需求。所述本体与内水套连接形式为法兰连接，本体与内水套融为一体，减少震动，防止本体漏水。连接短轴通过法兰盘连接离心盘后与成纤机主轴连接。本专利技术整个成纤机的冷却系统通过内水套、外水套和本体加装折流板，加大水量，提闻冷却效果。【附图说明】图1为本专利技术成纤机的结构示意图图2为本专利技术成纤机离心盘和内燃烧器示意图图中，1-主轴；2-本体；3-内水套；4_外水套；5-皮带；6_电机；7_离心盘；8_内燃烧器；9_棉切刀；10-主燃烧器；11-连接短轴；12-45度喷射内燃烧器；13-45度夹角；14-70度喷射内燃烧器；15-70度夹角；16_连接孔；17_离心盘凹凸面；18_锥形结合面；19-仰角收口 ；20_离心盘侧壁；21_离心盘底部斜面。其中，图1为摘要附图。【具体实施方式】以下仅为本专利技术的较佳实施例，不能以此限定本专利技术的范围。即大凡依本专利技术申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应仍属本专利技术专利涵盖的范围内。以下结合附图，对本专利技术作进一步说明。实施例1离心盘外径500mm，底部采用8孔对称排列。离心盘底面中心孔外沿凹凸面和连接孔占整个底面中心孔外沿的1/4，底部斜面占整个底面中心孔外沿的3/4。离心盘与连接轴连接结合面呈锥形，锥度为45°。离心盘上沿收口处呈仰角，为100°。加大离心盘侧壁高度，均匀排列49排孔隙。燃烧系统内燃烧器8配备3个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即2个45度内燃烧器，I个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10采用耐热不锈钢材质经精密加工，配备16个，沿成纤机圆周均匀分布。传动装置配备5.5 K w电动机，传动皮带5采用楔型皮带P K型，通过楔形皮带5传动，带动主轴I进行成纤运转。并由主轴I与连接短轴11锁紧固定离心盘，带动离心盘7高速运转。连接短轴11通过法兰盘连接离心盘后与成纤机主轴I连接。棉切刀装置配备棉切刀18个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。本体2与内水套3连接形式为法兰连接，融为一体，减少震动，防止本体2进水。整个成纤机的冷却系统通过内水套3、外水套4和本体2加装折流板，加大水量，提高冷却效果。实施例2采用实施例1的成纤机，不同之处在于:离心盘外径420mm，底部采用4孔对称排列。离心盘底面中心孔外沿凹凸面和连接孔占整个底面中心孔外沿的1/4，底部斜面占整个底面中心孔外沿的3/4。离心盘与连接轴连接结合面呈锥形，锥度为30°。离心盘上沿收口处呈仰角，为110°。加大离心盘侧壁高度，均匀排列35排孔隙。实施例3采用实施例1的成纤机，不同之处在于:离心盘外径550mm，底部采用8孔对称排列。离心盘底面中心孔外沿凹凸面和连接孔占整个底面中心孔外沿的1/4，底部斜面占整个底面中心孔外沿的3/4。离心盘与连接轴连接结合面呈锥形，锥度为60°。离心盘上沿收口处呈仰角，为130°。加大离心盘侧壁高度，均匀排列55排孔隙。实施例4采用实施例1的成纤机，不同之处在于:燃烧系统内燃烧器8配备6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即4个45度内燃烧器，2个70度内燃烧器。燃烧系统主燃烧器10配备20个，沿成纤机圆周均匀分布。棉切刀装置配备棉切刀30个，沿离心盘外周均匀分布，切刀为两点加固。实施例5采用实施例2的成纤机，不同之处在于:燃烧系统内燃烧器8配备6个，沿离心盘内圆周做均匀分布。燃烧系统内燃烧器喷射角度按70度和45度排列，即4个45度内燃烧器，2个70度内燃本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种玻璃纤维成纤机，包括：主轴（1）、本体（2）、内水套（3）、外水套（4）、皮带（5）、电机（6）、离心盘（7）、内燃烧器（8）、棉切刀（9）、主燃烧器（10）、连接短轴（11），其特征在于，离心盘（7）外径为420～550mm。

【技术特征摘要】
1.一种玻璃纤维成纤机，包括:主轴(I)、本体(2)、内水套(3)、外水套(4)、皮带(5)、电机(6)、离心盘(7)、内燃烧器(8)、棉切刀(9)、主燃烧器(10)、连接短轴(11)，其特征在于，离心盘(7)外径为420~550mm。2.根据权利要求1所述成纤机，其特征在于，离心盘(7)底面中心孔外沿呈凹凸面。3.根据权利要求1或2所述成纤机，其特征在于，内燃烧器(8)喷射角度分别按70度和45度排列。4.根据权利要求3所述成纤机，其特征在于，内燃烧器(8)喷射角度按70度排列的占总内燃烧器数量的1/3，按45度排列的占总内燃烧器数量的2/3 ;或者内燃烧器喷射角度按70度排列的占总内燃烧器数量...

【专利技术属性】
技术研发人员：高铁中，高贺伟，高洪利，高贺昌，
申请(专利权)人：河北华美化工建材集团有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13