分油装置以及设置有分油装置的齿轮轴制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种分油装置以及设置有分油装置的齿轮轴，涉及航空发动机技术领域。解决了现有技术存在功能单一，无法实现对多个轴承进行润滑的技术问题。该分油装置包括筒体、至少一条定位凸缘、至少一个第一分油通孔、至少一个第二分油通孔，定位凸缘与筒体固定连接或定位凸缘与筒体为一体式结构，定位凸缘凸出筒体的周向外壁；第一分油通孔与第二分油通孔两者分布于筒体轴向方向上的不同区域上，且两者均贯穿筒体的筒壁。该设置有分油装置的齿轮轴包括筒状的齿轮轴本体以及嵌于齿轮轴本体内的本实用新型专利技术提供的分油装置。本实用新型专利技术用于提高分油装置装配的便利性，并增加其功能。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种分油装置以及设置有分油装置的齿轮轴，涉及航空发动机
。解决了现有技术存在功能单一，无法实现对多个轴承进行润滑的技术问题。该分油装置包括筒体、至少一条定位凸缘、至少一个第一分油通孔、至少一个第二分油通孔，定位凸缘与筒体固定连接或定位凸缘与筒体为一体式结构，定位凸缘凸出筒体的周向外壁；第一分油通孔与第二分油通孔两者分布于筒体轴向方向上的不同区域上，且两者均贯穿筒体的筒壁。该设置有分油装置的齿轮轴包括筒状的齿轮轴本体以及嵌于齿轮轴本体内的本技术提供的分油装置。本技术用于提高分油装置装配的便利性，并增加其功能。【专利说明】分油装置以及设置有分油装置的齿轮轴
本技术涉及航空发动机
，尤其涉及一种分油装置以及设置有该分油装置的齿轮轴。
技术介绍
航空发动机传动系统中的齿轮轴通常采用滚动轴承支承、花键传递扭矩，为保证轴承、花键的正常工作，需要对其进行可靠的润滑。目前的传动系统设计中，采用了一种传统的分油装置实现对润滑油的一次分流，保证了齿轮轴的一个轴承和花键的润滑。现有技术提供的分油装置整体为圆筒形薄壁件，且该圆筒形薄壁件在轴向方向上呈阶梯状，圆筒结构的直径大于圆筒结构的直径。圆筒结构与圆筒结构通过一个圆形薄板连接在一起。在圆形薄板上加工有条形孔，条形孔的长度小于圆筒结构的内径。在圆形薄板的边缘处加工有两个对称的圆孔，两个圆孔的周向位置位于条形孔沿长度方向的两侧。圆孔的中心线相对分油装置整体中心线呈一定角度，从圆筒结构向圆筒结构方向看，圆孔的中心线呈发散状，出口位于圆筒结构外径以外。现有技术中，分油装置通过圆筒结构的外壁与的齿轮轴内壁过盈装配，保证分油装置与齿轮轴一同转动。在齿轮轴运转过程中，润滑油通过喷嘴喷射到分油装置的圆形薄板上。这样由于齿轮轴的转动，带动分油装置转动，当润滑油喷射到条形孔的区域内时，润滑油会穿过条形孔进入圆筒结构内，由于润滑油本身的喷射压力和旋转所受到的离心力作用，润滑油会沿着圆筒结构的内壁向齿轮轴花键方向流动，最终到达花键处润滑花键；当润滑油喷射到条形孔以外的区域时，润滑油会由于离心力作用被甩到圆筒结构的内壁上，进而通过圆孔甩出至齿轮轴内壁，由于圆孔呈发散状，对润滑油的支撑力可以分解出轴向向后的分力，使润滑油从圆孔甩出后沿齿轮轴内壁向后移动，最终到达球轴承支承位置，通过齿轮轴上的孔进入球轴承内圈跑道，达到润滑球轴承的目的。现有技术至少存在以下技术问题:现有技术中，圆筒结构的外壁为一轴向长度较长的圆柱面，导致与齿轮轴内壁装配时，过盈接触面太长，增加了装配难度。
技术实现思路
本技术的其中一个目的是提出一种分油装置以及设置有该分油装置的齿轮轴，解决了现有技术存在功能单一，无法实现对多个轴承进行润滑的技术问题。本技术优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。为实现上述目的，本技术提供了以下技术方案:本技术提供的分油装置，包括筒体、至少一条定位凸缘、至少一个第一分油通孔、至少一个第二分油通孔，其中:所述定位凸缘与所述筒体固定连接或所述定位凸缘与所述筒体为一体式结构，所述定位凸缘凸出所述筒体的周向外壁；所述第一分油通孔与所述第二分油通孔两者分布于所述筒体轴向方向上的不同区域上且两者均贯穿所述筒体的筒壁。在一个优选或可选地实施例中，所述筒体包括第一分油筒以及第二分油筒，其中:所述第一分油筒的外径大于所述第二分油筒的外径；所述第一分油筒轴向方向上的其中一个端口形成所述分油装置的进油端口，所述第一分油筒轴向方向上的其中另一个端口与所述第二分油筒轴向方向上的其中一个端口通过连接壁体固定连接；所述第一分油通孔设置在所述第一分油筒上，所述第二分油通孔设置在所述连接壁体上。在一个优选或可选地实施例中，所述定位凸缘与所述第一分油筒固定连接；或者，所述定位凸缘与所述第一分油筒为一体式结构。在一个优选或可选地实施例中，所述分油装置包括至少两条所述定位凸缘以及设置有第一过油孔的第一挡板，其中:每条所述定位凸缘各自均环绕所述第一分油筒的周向外壁，且不同条的所述定位凸缘分布于所述第一分油筒轴向方向上的不同区域上；所述第一分油通孔贯穿两条所述定位凸缘之间的所述第一分油筒的壁体；所述第一挡板位于所述第一分油筒内，且所述第一挡板与所述第一分油筒的内壁上接近所述第二分油筒的部分固定连接，且所述第一挡板背离所述第二分油筒的表面与所述第一分油通孔的孔壁位于同一平面上。在一个优选或可选地实施例中，所述分油装置还包括第二挡板，所述连接壁体为板状，所述第二挡板位于所述第二分油筒内，且所述第二挡板上设置有导通面积小于所述第一过油孔的导通面积第二过油孔。在一个优选或可选地实施例中，所述第一过油孔与所述第二过油孔两者的轴心线相重合。在一个优选或可选地实施例中，所述第一过油孔与所述第二过油孔两者均为十字形通孔，所述第一过油孔与所述第二过油孔各自均包括四条子槽孔，在所述分油装置的周向方向上相邻的两条子槽孔的长度方向彼此垂直，且所述第一过油孔的子槽孔的宽度尺寸大于所述第二过油孔的子槽孔的宽度尺寸。在一个优选或可选地实施例中，在所述分油装置的周向方向上相邻的两条所述子槽孔的连接处设置有圆角或倒角。在一个优选或可选地实施例中，所述第二分油筒远离所述第一分油筒以及所述第二挡板的部分的横截面的外轮廓尺寸以及该横截面的内轮廓尺寸均沿远离所述第一分油筒的方向逐渐增大。在一个优选或可选地实施例中，所述第二分油筒远离所述第一分油筒以及所述第二挡板的部分的内壁以及外壁均为具有预定锥度的环形面。本技术提供的设置有分油装置的齿轮轴，包括筒状的齿轮轴本体、设置在所述齿轮轴本体轴向方向上其中一端外壁的齿轮、设置在所述齿轮轴本体轴向方向上其中另一端内壁的花键、套设在所述齿轮轴本体外壁轴向方向上不同区域的第一轴承、第二轴承以及嵌于所述齿轮轴本体内的本技术任一技术方案提供的分油装置，其中:所述定位凸缘与所述齿轮轴本体的内壁过盈配合；所述齿轮轴本体的内壁设置有限位凸缘，所述限位凸缘抵接在所述第一分油筒的外壁上；所述分油装置包括两条所述定位凸缘，两条所述定位凸缘与所述第一分油筒的外壁以及所述齿轮轴本体的内壁之间形成第一集油腔；或者，所述定位凸缘与所述第一分油筒的外壁、所述齿轮轴本体的内壁以及所述限位凸缘之间形成第一集油腔；所述齿轮轴本体与所述第一轴承的内圈相抵接的部分设置有至少一个贯穿所述齿轮轴本体的壁体的第一导油通孔，所述第一导油通孔与所述第一集油腔相连通；所述限位凸缘与所述第二分油筒的外壁、所述齿轮轴本体的内壁之间形成第二集油腔；所述齿轮轴本体与所述第二轴承的内圈相抵接的部分设置有至少一个贯穿所述齿轮轴本体的壁体的第二导油通孔，所述第二导油通孔与所述第二集油腔相连通；所述第二分油筒远离所述第一分油筒的端口朝向所述花键。在一个优选或可选地实施例中，所述齿轮轴本体的内壁远离所述齿轮的部分设置有环状的挡油环壁，所述第二分油筒远离所述第一分油筒的端口处的外壁设置有环状的挡油凸缘，所述挡油凸缘与所述挡油环壁相抵接，且所述限位凸缘与所述第二分油筒的外壁、所述齿轮轴本体的内壁、所述挡油环壁以及所述挡油凸缘共同围成所述第二集油腔。在一个优选或可选地实施例中，所述第一导油通孔的入油口朝向所述本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：宋玮，冯金，王丹，黄盛斌，
申请(专利权)人：中航商用航空发动机有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：