本发明专利技术公开了一种新型大巴玻璃数控连续烘弯炉，包括上、下层的组合炉体、于上、下层组合炉体内循环移动的装料台车，其中炉体前端为装/卸料区，炉体上层依次为预热区、成型区，炉体后端为退火区、下层为中转区，所述装/卸料区、退火区内部均设置有用于放置装料台车的升降台、顶部均设置有用于驱动升降台的驱动电机，所述成型区其两侧面均设置有观察窗，所述连续烘弯炉还包括送料装置及操作台。本发明专利技术将烘弯炉由单位生产改良为多位连续生产，提高了生产效率，且生产过程通过操作台统一控制，可以有效保证产品质量，同时其还降低了大巴玻璃深加工过程中的安全风险系数、可为企业节约生产成本。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种新型大巴玻璃数控连续烘弯炉，包括上、下层的组合炉体、于上、下层组合炉体内循环移动的装料台车，其中炉体前端为装/卸料区，炉体上层依次为预热区、成型区，炉体后端为退火区、下层为中转区，所述装/卸料区、退火区内部均设置有用于放置装料台车的升降台、顶部均设置有用于驱动升降台的驱动电机，所述成型区其两侧面均设置有观察窗，所述连续烘弯炉还包括送料装置及操作台。本专利技术将烘弯炉由单位生产改良为多位连续生产，提高了生产效率，且生产过程通过操作台统一控制，可以有效保证产品质量，同时其还降低了大巴玻璃深加工过程中的安全风险系数、可为企业节约生产成本。【专利说明】一种新型大巴玻璃数控连续烘弯炉
本专利技术涉及汽车大巴玻璃深加工领域，具体指一种新型大巴玻璃数控连续烘弯炉。
技术介绍
在汽车大巴玻璃深加工领域中，日前普遍存在的技术难题有: 1、加工能耗高，通常情况下一夹大巴玻璃的耗电量在80-90度电左右； 2、加工效率低，一夹大巴玻璃从开始加热到烘弯成型到退火冷却需要3-4小时； 3、成品质量差，因在汽车大巴玻璃深加工领域中以往均采用人工控制的单室烘弯炉，其一次只能烘弯一夹，质量难以得到保证； 4、成品率较低，加工过程中因破损、球面报废、内外片玻璃贴合程度太差等原因造成成品率低； 5、安全风险高，因大巴玻璃尺寸大、厚度厚，比普通玻璃重约10倍以上，传统烘弯炉单靠人工搬运装料，特别在上下模具翻转玻璃时安全风险系数很高。
技术实现思路
为了克服上述现有技术中的不足，本专利技术提供了一种新型大巴玻璃数控连续烘弯炉，其将烘弯炉由单位生产改`良为多位连续生产，提高了生产效率，且生产过程通过操作台统一控制，可以有效保证产品质量，同时其还降低了大巴玻璃深加工过程中的安全风险系数、可为企业节约生产成本。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案为: 一种新型大巴玻璃数控连续烘弯炉，包括上、下层的组合炉体、于上、下层组合炉体内循环移动的装料台车，其中炉体前端为装/卸料区，炉体上层依次为预热区、成型区，炉体后端为退火区、下层为中转区，所述装/卸料区、退火区内部均设置有用于放置装料台车的升降台、顶部均设置有用于驱动升降台的驱动电机，所述成型区其两侧面均设置有观察窗，所述连续烘弯炉还包括送料装置及操作台。作为上述技术方案的改进，所述装/卸料区一侧设置有用于推送装料台车的气缸、自动推杆，当装/卸料区装料台车上升到位后，其可将装料台车与前面台车有效推紧。作为上述技术方案的改进，所述观察窗可滑动的设置于所述成型区两侧，通过该观察窗可观察到成型区内玻璃到模情况，当玻璃角部翘角时还可通过专用压杆从观察窗伸入进行手工压制。作为上述技术方案的改进，所述送料装置为上下片翻转架，其用于帮助玻璃上下片，可有效避免将玻璃人工抬来抬出、手工翻转时的安全隐患。作为上述技术方案的改进，所述装料台车其前端连接设置有牵引装置。作为上述技术方案的改进，所述成型区内设置有用于炉温精密控制的红外测温装置，其可对玻璃实际温度进行探测，便于对成型区内各分阶段进行实时控制。作为上述技术方案的改进，所述操作台通过计算机控制系统对所述连续烘弯炉进行加热及传动控制。本专利技术带来的有益效果有: 本专利技术的新型大巴玻璃数控连续烘弯炉，其采用多位连续生产模式，可同时生产多个品种玻璃，有效降低了能耗、提高了生产效率，此外该烘弯炉结构设计合理简约，在保障操作安全的同时可减轻工人劳动强度，采用操作台进行加热及传动控制，并可通过观察窗观察成型，可为产品质量提供保证，为企业带来收益。【专利附图】【附图说明】下面结合附图及具体实施例对本专利技术作进一步说明， 附图1是本专利技术结构示意图。【具体实施方式】参照附图1，本专利技术的数控连续烘弯炉，其包括上、下层的组合炉体、于上、下层组合炉体内循环移动的装料台车6、送料装置7及操作台8，其中炉体前端为装/卸料区1，炉体上层依次为预热区2、成型区3，炉体后端为退火区4、下层为中转区5，即实际操作过程中，待加工大巴玻璃将先后经由送料装置7-装料台车6-装/卸料区1-预热区2-成型区3-退火区4-中转区5-装/卸料区I完成加工。在本专利技术的最优实施例中，送料装置7采用上下片翻转架，其由电机驱动，并设置有可自动翻转的上下片架，使用时只需把玻璃从上下片架上平抬至模具上，或从模具上把玻璃抬到上下片架上即可，可有效避免将玻璃人工抬来抬出、手工翻转时的安全隐患。经上述步骤后，装料台车6就位。装/卸料区I设置有升降台11及驱动电机12，且其一侧设置有用于推送放置于升降台11上装料台车6的气缸13、自动推杆14，当装料台车6上升到位后，其可将装料台车6与前面台车有效推紧，并且装料台车6的前端连接设置有牵引装置61，具体为带钩状的结构，可以钩住前面台车底部实现台车的相互牵引。自此，玻璃进入预热区2，预热区2的温度可分为三阶段，第一阶段温度设定为3000C，第二阶段为400°C，第三阶段为500°C。待前面台车内玻璃成型完成后，预热区2的装料台车6即可进入成型区3开始成型。成型区3同样分三阶段，且其内设置有用于炉温精密控制的红外测温装置，可对玻璃实际温度进行探测，此过程第一阶段温度设定为550°C，时间200S，第二阶段为580°C，时间200S，第三阶段为600_620°C，时间150-200S，总成型时间600S左右。同时，成型区3其两侧面均设置有可滑动的观察窗31，通过其可以观察玻璃到模情况，当玻璃角部翘角时还可通过专用压杆从观察窗31伸入进行手工压制，玻璃成型好后可自动进入退火区4，也可人工按下成型中断按钮进入。退火区4同样设置有升降台11及驱动电机12，成型完成后的玻璃进入退火区4后可分阶段下降，我们在操作台8系统内根据成型总时间设定退火区4每一阶段的停留时间及下降高度，但总退火时间不应超过总成型时间。因此退火区4也可分为三阶段，一般设置第一阶段下降高度为60MM，保温时间200S，第二阶段下降高度为200MM，，保温时间200S，第三阶段下高度为350MM，保温时间200S，退火结束后玻璃便进入中转区5、再到装/卸料区I下片。上述过程均经由操作台8通过计算机控制系统对其进行加热及传动控制。本专利技术在车间实用中效益明显。此前，单室人工操作生产一夹大巴玻璃需要80-90度电，而现在只需40度电左右；此前，车间一年之内由于手工搬运翻转带来的安全事故在3-5次，而现在保持为零，同时降低了人力投入；此前，生产一夹玻璃需3-4小时，一天24小时最多只能生产8夹，而由于数控连续烘弯炉设置有5个车位，现在生产一夹玻璃只需I小时，一天24小时可生产24夹，效率明显提升；此前，单室人工操作无法保证每次生产的玻璃球面弧度相差无几，玻璃的退火均匀度也无法保证，而现在因生产参数均由操作台8统一控制，每次生产参数几乎保持一致，并且本专利技术设计有分阶段下降的功能，进一步对产品质量提供保障。 最后，以上所述只是本专利技术的较佳实施例而已，本专利技术并不局限于上述实施方式，只要其以相同的手段达到本专利技术的技术效果，都应属于本专利技术的保护范围。【权利要求】1.一种新型大巴玻璃数控连续烘弯炉，包括上、下层的组合炉体、于上、下层组合炉体内循环移动的装料台车(6)，其中炉体前端为装/卸料区(1)，炉体上层依本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王政，罗云生，
申请(专利权)人：珠海华尚汽车玻璃工业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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