本实用新型专利技术提供一种新型吊挂结构的硫化罐装置，包括硫化罐本身及其吊挂装置以及附属的压力和控制系统，其特征在于：所述硫化罐吊挂装置包括成组轮胎进出罐体的轨道以及用以对该成组轮胎充气和抽取真空的管道系统。本实用新型专利技术具有硫化效率高、节能降耗的特点。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及轮胎翻新
，特别是涉及一种具有新型吊挂装置的 碗化罐装置，利用该吊桂结构可以实现轮胎成组进出硫化罐以缩短疏化罐的开 启时间。
技术介绍
随着我国经济的不断增长，道路汽车承担着大量的货运任务，汽车保有量 的持续增长，汽车轮胎的使用量和消耗量也随之快速增加，对于轮胎胎体的再 利用，不但可以节约大量的橡胶和金属资源，而且还能避免轮胎废气造成的环 境污染，具有极其巨大的经济和社会效益。目前国内预硫化翻新胎(以下简称翻胎)的硫化大都采用以下两种方法 硫化罐内固定有吊胎轨道，硫化罐壁设置每条轮胎充气抽真空管道，装有高压 高温软管及接头与各条轮胎连接，通过硫化后第一次出罐及第二次进罐时罐内 温度达到6 0 ~ 1 0 0"C，如果连续硫化，罐内温度还会更高，操作人员需要 在这种高温环境下用人力将每条翻胎推进和退出罐体，而且翻胎进出罐时必须 给翻胎逐条装配上充气及抽取真空的管路，并^r查内胎和包封套是否漏气，因 此这种现有的轮胎翻新硫化装置，需要消耗操作人员大量的体力和时间，而且 由于开关罐体时间间隔较长，罐内热量散失较大，势必造成能耗高，这一切都 使得生产成本加大。不利于轮胎翻新技术的推广和应用。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题和缺陷，本技术的目的在于提供一种新型的 硫化罐，本技术的硫化罐具有翻胎成组进出硫化罐的吊挂装置，可以实现 翻胎罐外装卸充气和抽取真空管路，快速进出罐体，以缩短开罐时间和罐内作 业的强度，提高硫化罐工艺的操作性。本技术的技术方案如下一种新型吊挂结构的硫化罐装置，包括硫化罐本身及其吊挂装置以及附属 的压力和控制系统，其特征在于所述硫化罐吊挂装置包括成组轮胎进出罐体 的轨道以及用以对该成组4仑胎充气和抽取真空的管道系统。所述轨道包括设置于硫化罐内的轮胎吊挂轨道和设置于硫化罐外部的用以 转运轮胎的轨道。所述硫化罐外的轨道为2组或2组以上，各组轨道沿罐体轴向纵向排列并 可横向移动。所述用以对该成组轮胎充气和抽取真空的管道系统包括进罐前管道系统和 罐内管道系统，其中所述的进罐前管道系统位于硫化罐外部，用以在进罐前对 轮胎进行逐条充气或抽取真空，所述的罐内管道系统位于硫化罐内，用以对吊 挂在罐内的轮胎进行充气或抽取真空。所述罐内管道系统包括一对盘状结构，两个盘体上依次对应排列有一组相 互配合的多孔管接头，其中一个盘体固定设置于罐内轨道的内端，另一盘体可 随轮胎沿内、外轨道移动并与该盘体贴合，贴合时两盘体上的管接头相互密封 配合。所述两盘体上对应设置有压紧装置，通过该压紧装置使两盘体表面紧密贴 合并管接头密封配合。所述管接头为压力容器用快速管接头。所述盘体上的各管接头分别连接有管道，且每条管道分别与一条轮胎相连。本技术的技术效果在于本技术的硫化罐装置，包括硫化罐本身及其吊桂装置以及附属的压力 和控制系统，所述硫化罐吊挂装置包括成组轮胎进出罐体的轨道以及用以对该 成组轮胎充气和抽取真空的管道系统。本技术通过在现有的硫化罐装置中增加成组轮胎进出罐体的轨道以及 用以对该成组轮胎逐条充气和抽取真空的管道系统，使得硫化操作时，可以在 罐体外将待硫化的轮胎成组安装在轨道上，并通过管道系统进行充气和抽取真空的操作，这样就极大地减轻了传统的硫化工艺中，轮胎进出硫化罐时需要人 工将翻胎逐条推进、推出罐体，也不需要操作人员进硫化罐逐条对轮胎进行充 气和抽真空操作，大大减轻了操作强度，缩短了罐体的开启时间，减少了罐内 热量的损失，达到本技术高效、节能的目的。本技术罐外轨道采用2组或2组以上纵向排列并可横向移动，这样可 以在一组轮胎进罐体硫化时，同时进行下一组轮胎的准备工作。当一组轮胎出 罐后，该组轮胎及其活动轨道横向移开，另一组轮胎及其活动轨道同时移动至 罐口，然后随即进罐硫化，可以进一步缩短罐体的空置时间，提高罐体的使用 效率，同时也相应减少了罐体内热量的损失，进一步降低能耗。本技术通过釆用 一对盘状结构，两个盘体上依次对应排列有一组相互 配合的多孔管接头，其中一个盘体固定设置于罐内轨道的内端，另一盘体可随 轮胎沿内、外轨道移动并与该盘体贴合，贴合时两盘体上的管接头相互密封配 合。本技术采用这种分体式的管道系统， 一方面在^ii化前可以于罐体外将各条轮胎依次与一盘体上的管接头相连，并分别进行充气或抽真空操作，然后 将成组的轮胎与该盘体吊挂在轨道上，沿罐内轨道推入罐体，该盘体在罐内与 另一盘体相接，两盘体上对应设置的管接头相互密封配合，从而使得^琉化过程 中充放气和抽取真空得以在罐外进行远程控制，避免了频繁启闭罐体，达到减 轻操作强度和节能降耗的目的，相应的可以降低轮胎翻新的成本，有利于该技 术的推广和应用。附图说明图1为本技术结构示意图； 图2为罐内管道系统的结构示意图； 图3为罐体外吊挂结构的一种示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术做进一步说明。图l所示为本技术的结构示意简图，图2为本技术罐体内管道连接 系统的结构示意简图。罐体l内固定设置有罐内轨道IO，轨道10末端设置有固 定的管道连接盘301，管道连接盘301盘面上分布有若干个压力容器用快速接头 401，管道连接盘301中心位置设置有定位销式的导向轴501。管道连接盘301 通过台座2固定在罐体1内壁上，各快速接头401通过管道16与罐外的充放气 装置相连，利用设置于罐外的控制系统控制罐内轮胎充放气和抽取真空过程。罐体1外设置有传动系统9，其包括主动轮901、从动轮902，主动轮901与 从动轮902之间以皮带或链条相连，传动系统9一端铰接于架体14上，并可通 过液压缸12沿铰链旋转，当开启罐体l端盖时，气动缸12将传动系统9端部提升，以避免影响端盖启闭。罐体外设置有活动的轨道15，轨道15端部设置有可随其移动的管道连接盘 302，管道连接盘302盘面上对应分布有相匹配的压力容器用快速接头402,管 道连接盘302中心位置对应设置有导向套502。使用时，将待硫化轮胎7通过挂钩8和滚轮11依次悬挂在轨道15上，各轮 胎分别通过管路——与快速接头402相连，并进行预辟u化前的充气和抽取真空 流程，然后启动电动机13，主动轮901通过齿轮齿条机构驱动轨道15靠近罐体， 随后从动轮902采用相同的驱动方式继续驱动轨道15全部进入罐体，从而使得 管道连接盘302与管道连接盘301贴合，各快速接头401、 402相互对应连接， 并通过接口处的密封圏相密封。从而实现轮胎罐体外安装吊挂并进行充气或抽 真空，然后成组进罐体并自动完成罐体内的管道系统连接。为了保证管道连接盘302与管道连接盘301能够紧密贴合，在两盘体上设置 有压紧装置，压紧装置可以采用电磁式结构，也可以使盘体内外产生压差实现 盘体压紧。轮胎成组进入罐体后，再通过气动缸12作用将传动系统9端部提升，关闭 罐体l，按照石克化各项工艺参数进行硫化，完毕后，开启罐体端盖，然后将传动 系统9端部降下，从动轮902及主动轮901将轨道15连同吊挂其上的成组轮胎 退出罐体1即可。本实施例中，吊挂系统为双层轨道结构，利用该双层轨道以及管道连接盘结 构，可以实现轮胎进罐时无需逐条进行管道连接以及充气和抽真空操作，可以 实现成组轮胎同时进出本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种新型吊挂结构的硫化罐装置，包括硫化罐本身及其吊挂装置以及附属的压力和控制系统，其特征在于：所述硫化罐吊挂装置包括成组轮胎进出罐体的轨道以及用以对该成组轮胎充气和抽取真空的管道系统。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：朱世兴，朱健，朱小君，
申请(专利权)人：北京多贝力轮胎有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11[]
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