本实用新型专利技术提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，包括鼓风机及混合燃烧管本体，混合燃烧管本体的一端设置有输入轴段，混合燃烧管本体的另一端设置有输出轴段，位于输入轴段与输出轴段之间为圆柱形管状结构的中轴段，其中，输入轴段为锥形管状结构，输入轴段前端设有开口，所述开口直径大于中轴段，位于输入轴段内部装设有燃气喷散装置，位于输出轴段的端部设置有端盖，在输出轴段及端盖上均开设有出气口。该燃烧器结构简单，生产成本低；降氮效果更好；解决了扩散式燃烧器空气和燃气很难非常均匀的混合，容易出现局部高温，炉膛内温度分配不均匀，容易造成氮氧化物排放升高的问题。日常维护更加简单，维护成本更低。维护成本更低。维护成本更低。
【技术实现步骤摘要】
一种全预混烟气内循环低氮燃烧器
[0001]本技术涉及工业锅炉用的燃烧器设计制造
，具体涉及一种全预混烟气内循环低氮燃烧器。
技术介绍
[0002]燃烧器是工业锅炉重要的组成部分，是将燃料能量转化释放为热能的主要设备，根据燃料类型不同可以区分为燃气燃烧器、燃油燃烧器等。其中燃气燃烧器以是否预混合为标准，可以分为预混式燃烧器以及扩散式燃烧器等。
[0003]预混式燃烧器是按照完全预混燃烧方法设计的燃烧器，在燃烧之前，燃气和供给空气预先混合，再经过燃烧器的喷气管(或金属纤维燃烧头)喷出进行燃烧。预混式燃烧器由于预先混合均匀，所以能够在最佳的过剩空气系数下实现完全燃烧，另外燃烧时温度比较均匀，不容易出现局部高温，有效地降低氮氧化物的排放。但是，如果采用金属纤维表面燃烧就容易发生回火现象。
[0004]扩散式燃烧器是按照扩散式燃烧方法设计的燃烧器，燃烧所需的空气在燃烧过程中供给。这种燃烧器空气和燃气很难非常均匀的混合，容易出现局部高温，炉膛内温度分配不均匀，容易造成氮氧化物排放升高。
技术实现思路
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供一种氮氧化物排放低，燃烧更充分稳定的全预混烟气内循环低氮燃烧器。
[0006]为了实现上述目的，本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，包括鼓风机及混合燃烧管本体，混合燃烧管本体的一端设置有输入轴段，混合燃烧管本体的另一端设置有输出轴段，位于输入轴段与输出轴段之间为圆柱形管状结构的中轴段，其中，输入轴段为锥形管状结构，输入轴段前端设有开口，所述开口直径大于中轴段，位于输入轴段内部装设有燃气喷散装置，位于输出轴段的端部设置有端盖，在输出轴段及端盖上均开设有出气口。
[0007]本技术进一步提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其燃气喷散装置包括用于输送燃气的主燃气管道和连通在主燃气管道上的燃气支管以及固定设置在主燃气管道外侧的旋流混合叶片，燃气支管的数量不少于一根，且燃气支管的一端均固定在主燃气管道上，另一端为悬空的封闭端，燃气支管的管壁上分布开设有若干燃气出气孔；旋流混合叶片的叶片片数若干且均固定在主燃气管道末端设置的延伸管上，旋流混合叶片的一端固定在延伸管的外侧壁上，且沿着外侧壁周向排列分布。
[0008]本技术进一步提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其燃气支管的数量为4至8根，每根燃气支管与主燃气管道之间垂直相连，所述燃气支管均沿着主燃气管道的外侧壁周向均匀分布，每根燃气支管上的燃气出气孔沿燃气支管长度方向分布在燃气支管的侧壁上。
[0009]本技术进一步提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其旋流混合叶片的片数为4至15片，每片旋流混合叶片与延伸管的外侧壁固定安装的叶片角度为20
°
至60
°
，旋流混合叶片沿着延伸管的外侧壁周向均匀分布。
[0010]本技术进一步提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其输出轴段的侧壁上开设的出气口分别是燃烧管出气槽和燃烧管出气孔，燃烧管出气槽为沿输出轴段长度方向开设的直槽，燃烧管出气孔为圆形通孔。
[0011]本技术进一步提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其燃烧管出气槽的个数为4至10个，燃烧管出气孔的个数为6至20个，且所述的燃烧管出气槽和燃烧管出气孔均沿输出轴段16的外侧壁周向均匀分布。
[0012]本技术进一步提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其端盖上开设有端盖旋流槽和端盖轴向出气孔，端盖旋流槽为开设在端盖周边上的斜口槽，斜口槽的倾斜角度为20
°
至60
°
，端盖轴向出气孔为开设在端盖中间部位的圆孔。
[0013]本技术进一步提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其端盖旋流槽的个数为4至15个，且呈圆形阵列分布在端盖上，所述端盖轴向出气孔的个数为4至12个，且分布在端盖中间部位。
[0014]本技术进一步提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其端盖是通过端盖支撑柱固定连接在输出轴段的端部，端盖与输出轴段端部的距离为端盖支撑柱的高度，其高度为5至15毫米。
[0015]本技术更进一步提供的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其端盖支撑柱的数量不少于两根。
[0016]与现有的技术相比，本技术的有益效果是：
[0017](1)燃烧器结构简单，生产成本低；
[0018](2)采用预混式燃烧和烟气内循环技术结合，降氮效果更好；
[0019](3)解决了扩散式燃烧器空气和燃气很难非常均匀的混合，容易出现局部高温，炉膛内温度分配不均匀，容易造成氮氧化物排放升高的问题。
[0020](4)解决了金属纤维表面式全预混燃烧器混合器及燃烧头堵塞问题，日常维护更加简单，维护成本更低。
附图说明
[0021]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。
[0022]图1为本技术的整体结构示意图(鼓风机未示出)；
[0023]图2为本技术的内部剖视结构示意图；
[0024]图3为本技术输出轴段一端的正投影视角的结构示意图；
[0025]图4为本技术输入轴段一端的正投影视角的结构示意图；
[0026]图5为本技术立体局部剖切结构示意图；
[0027]图中：1、输入轴段；2、主燃气管道；3、燃气支管；4、燃气出气孔；5、旋流混合叶片；7、燃烧管出气槽；8、燃烧管出气孔；9、环形条状出气槽；10、端盖；11、端盖旋流槽；12、端盖轴向出气孔；13、端盖支撑柱；14、混合燃烧管本体；16、输出轴段；17、中轴段；18、延伸管。
具体实施方式
[0028]以下结合具体实施方式对本技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本技术，并不用于限定本技术。
[0029]如图1至图5所示的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，包括鼓风机及混合燃烧管本体14，混合燃烧管本体14的一端设置有输入轴段1，混合燃烧管本体14的另一端设置有输出轴段16，位于输入轴段1与输出轴段16之间为圆柱形管状结构的中轴段17，其中，输入轴段1为锥形管状结构，输入轴段1前端设有开口，所述开口直径大于中轴段17，位于输入轴段1内部装设有燃气喷散装置，位于输出轴段16的端部设置有端盖10，在输出轴段16及端盖10上均开设有出气口。
[0030]具体地，所述燃气喷散装置包括用于输送燃气的主燃气管道2和连通在主燃气管道2上的燃气支管3以及固定设置在主燃气管道2外侧的旋流混合叶片5，燃气支管3的数量不少于一根，且燃气支管3的一端均固定在主燃气管道2上，另一端为悬空的封闭端，燃气支管3的管壁上分布开设有若干燃气出气孔4；旋流混合叶片5的叶片片数若干且均固定在主燃气管道2末端设置的延伸管18上，旋流本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，包括鼓风机及混合燃烧管本体(14)，其特征在于，混合燃烧管本体(14)的一端设置有输入轴段(1)，混合燃烧管本体(14)的另一端设置有输出轴段(16)，位于输入轴段(1)与输出轴段(16)之间为圆柱形管状结构的中轴段(17)，其中，输入轴段(1)为锥形管状结构，输入轴段(1)前端设有开口，所述开口直径大于中轴段(17)，位于输入轴段(1)内部装设有燃气喷散装置，位于输出轴段(16)的端部设置有端盖(10)，在输出轴段(16)及端盖(10)上均开设有出气口。2.根据权利要求1所述的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其特征在于，所述燃气喷散装置包括用于输送燃气的主燃气管道(2)和连通在主燃气管道(2)上的燃气支管(3)以及固定设置在主燃气管道(2)外侧的旋流混合叶片(5)，燃气支管(3)的数量不少于一根，且燃气支管(3)的一端均固定在主燃气管道(2)上，另一端为悬空的封闭端，燃气支管(3)的管壁上分布开设有若干燃气出气孔(4)；旋流混合叶片(5)的叶片片数若干且均固定在主燃气管道(2)末端设置的延伸管(18)上，旋流混合叶片(5)的一端固定在延伸管(18)的外侧壁上，且沿着外侧壁周向排列分布。3.根据权利要求2所述的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其特征在于，所述燃气支管(3)的数量为4至8根，每根燃气支管(3)与主燃气管道(2)之间垂直相连，所述燃气支管(3)均沿着主燃气管道(2)的外侧壁周向均匀分布，每根燃气支管(3)上的燃气出气孔(4)沿燃气支管(3)长度方向分布在燃气支管(3)的侧壁上。4.根据权利要求2所述的一种全预混烟气内循环低氮燃烧器，其特征在于，所述旋流混合叶片(5)的片数为4至15片，每片旋流混合叶片(5)与延伸管(18)的外侧壁固定安装的叶片角度为20...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘永才，王绥德，张龙，黄世峰，陈怀举，
申请(专利权)人：深圳市佳运通电子有限公司，
类型：新型
国别省市：
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