一种铜合金米生产系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种铜合金米生产系统，涉及金属合金生产技术领域，包括依次运输原料的熔化炉、半固态浆料生成炉、颗粒生产炉；颗粒生产炉内设有两个颗粒成型板，两个颗粒成型板之间设有沿成型板中心均匀分布的连接柱，两个颗粒成型板之间设有贯穿连接柱的颗粒成型孔，两个颗粒成型板之间形成第一冷却腔；颗粒生产炉底部安装有电机，电机的旋转轴贯穿两个颗粒成型板，旋转轴外周缘设有两个分隔板，第二分隔板抵合于第二颗粒成型板下表面、且第二分隔板覆盖所有颗粒成型孔，第二分隔板上开设有颗粒掉落窗口，第一分隔板抵合于第一颗粒成型板上表面，第一分隔板的竖直投影覆盖颗粒掉落窗口；本实用新型专利技术具有可以生产粒度均匀的金属颗粒的优点。

A Copper Alloy Rice Production System

【技术实现步骤摘要】
一种铜合金米生产系统
本技术涉及金属合金生产
，更具体的，涉及一种铜合金米生产系统。
技术介绍
由于大块的铸造金属不仅占有存放空间，而且难于搬运，所以往往先将金属铸造成金属颗粒，也叫金属米，以方便搬运到目的地使用。而现有的金属颗粒通常采用滴铸法制造，滴铸法先将金属或者合金材料熔化成浆液，然后固定好模具和滴注器，但是由于滴注器不断往模具滴注浆液，导致滴注器的液面不断下降，从而导致滴注器内的压力不稳定，而且就算往滴注器添加浆液也难于保证液面每次均相同，并且滴注的方式容易发生浆液喷溅，从而导致每次滴出来的浆液都不相同，最终导致铸造出来的金属颗粒的粒度不均匀。
技术实现思路
为了克服铸造出来的金属颗粒的粒度不均匀的技术问题，本技术提供一种铜合金米生产系统，能够生产出粒度均匀的金属颗粒。为达此目的，本技术采用以下的技术方案：本技术提供了一种铜合金米生产系统，包括用于将金属原料熔化的熔化炉、用于将所述熔化炉中的浆液转变为半固态浆料的半固态浆料生成炉、用于将半固态浆料制作成铜合金颗粒的颗粒生产炉，所述熔化炉和所述半固态浆料生成炉之间设有用于将所述熔化炉的浆液运输到所述半固态浆料生成炉中的第一输送管，所述半固态浆料生成炉和所述颗粒生产炉之间设有用于将所述半固态浆料生成炉中的半固态浆料运输到所述颗粒生产炉中的第二输送管；所述颗粒生产炉内部固定设有第一颗粒成型板、第二颗粒成型板，所述第一颗粒成型板和所述第二颗粒成型板均水平放置，所述第一颗粒成型板外周缘和所述第二颗粒成型板外周缘均固定于所述颗粒生产炉内壁上，所述第一颗粒成型板和所述第二颗粒成型板之间固定设有多个竖直分布的连接柱，多个所述连接柱环绕所述第一颗粒成型板的中心均匀分布，所述第一颗粒成型板和所述第二颗粒成型板之间设有贯穿各个所述连接柱的颗粒成型孔，所述第一颗粒成型板和所述第二颗粒成型板之间形成第一冷却腔，所述颗粒生产炉侧壁两侧分别设有与所述第一冷却腔相连通的第一进风管、第一排风管；所述颗粒生产炉底部中间固定安装有电机，所述电机输出轴固定设有旋转轴，所述旋转轴依次贯穿所述第二颗粒成型板中心、所述第一颗粒成型板中心，所述第一颗粒成型板和所述第二颗粒成型板均通过轴承与所述旋转轴连接，所述旋转轴外周缘固定设有第一分隔板、第二分隔板，所述第二分隔板呈圆形，所述第二分隔板抵合于所述第二颗粒成型板的下表面、且所述第二分隔板覆盖所有所述颗粒成型孔，所述第二分隔板上开设有颗粒掉落窗口，所述颗粒掉落窗口沿所述第二分隔板半径方向的最小宽度大于所述颗粒成型孔的直径，所述颗粒掉落窗口垂直于所述第二分隔板半径方向的宽度大于所述颗粒成型孔所形成圆环的最大直径与最小直径之差，所述第一分隔板抵合于所述第一颗粒成型板的上表面，所述第一分隔板的竖直投影覆盖所述颗粒掉落窗口。在本技术较佳的技术方案中，所述第一颗粒成型板、所述第二颗粒成型板和所述颗粒成型管均由陶瓷材料制成。在本技术较佳的技术方案中，所述第二颗粒成型板与所述颗粒生产炉底壁之间形成第二冷却腔，所述颗粒生产炉侧壁两侧分别设有与所述第二冷却腔相连通的第二进风管、第二排风管。在本技术较佳的技术方案中，所述颗粒生产炉内底部设有与所述颗粒成型孔相对应的颗粒收集箱，所述颗粒收集箱设有用于将铜合金颗粒排出到外部的颗粒排出管。在本技术较佳的技术方案中，所述第一分隔板呈扇形，所述第一分隔板的圆心角小于90°，所述第一分隔板侧边形成刮面。本技术的有益效果为：通过采用半固态浆料而不是直接用熔化后的浆液作为颗粒成型的原料，而且半固态浆料具有流动性满足流入模腔的要求，采用半固态浆料的方式不仅改善了金属的充型过程，使得成型时不易发生喷溅，而且减少了合金的氧化和铸件裹气，提高了铸件的致密性，也为能够生产出粒度均匀的金属颗粒做好了准备；通过第二分隔板作为颗粒成型孔的下挡板，使得半固态浆料不断进入颗粒成型孔中，并且在第一冷却腔的冷却作用下，使得颗粒成型孔内的半固态浆料逐渐凝固，待旋转轴运转一周，第一分隔板刮断颗粒成型孔内的半固态浆料与外部的半固态浆料的联系，然后颗粒成型孔内的成型颗粒从颗粒掉落窗口掉落到底部的颗粒收集箱中，完成颗粒成型的整个工序，而多个颗粒成型孔沿旋转轴的外部圆周分布，旋转轴的旋转运动使得颗粒成型孔持续不断生产出金属颗粒，实现连续作业，提高了颗粒成型的工作效率，并且生成的金属颗粒形状基本与颗粒成型孔相同，使得生成的金属大小形状均一致，从而生产出质量好、粒度均匀的金属颗粒。附图说明图1是本技术具体实施方式提供的一种铜合金米生产系统的结构示意图；图2是本技术具体实施方式提供的一种铜合金米生产系统的颗粒生产炉剖视图；图3是本技术具体实施方式提供的一种铜合金米生产系统的第一颗粒成型板俯视图；图4是本技术具体实施方式提供的一种铜合金米生产系统的第二颗粒成型板俯视图；图5是本技术具体实施方式提供的一种铜合金米生产系统的第一分隔板俯视图；图6是本技术具体实施方式提供的一种铜合金米生产系统的第一分隔板在第一颗粒成型板上的俯视分布图；图7是本技术具体实施方式提供的一种铜合金米生产系统的第二分隔板仰视图；图8是本技术具体实施方式提供的一种铜合金米生产系统的第二分隔板在第二颗粒成型板上的仰视分布图；图9是本技术具体实施方式提供的一种铜合金米生产系统的颗粒收集箱立体结构图。图中：100、熔化炉；200、半固态浆料生成炉；300、颗粒生产炉；310、第一冷却腔；311、第一进风管；312、第一排风管；320、第二冷却腔；321、第二进风管；322、第二排风管；410、第一输送管；420、第二输送管；510、第一颗粒成型板；520、第二颗粒成型板；530、连接柱；531、颗粒成型孔；600、电机；610、旋转轴；710、第一分隔板；711、刮面；720、第二分隔板；721、颗粒掉落窗口；800、颗粒收集箱；810、颗粒排出管；900、阀门。具体实施方式为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图及技术方案作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本技术的技术方案，需要说明的是，具体实施方式中的附图仅为示意图，并不对尺寸进行限定，其实际尺寸以实物为准。如图1～图9所示，包括用于将金属原料熔化的熔化炉100、用于将所述熔化炉100中的浆液转变为半固态浆料的半固态浆料生成炉200、用于将半固态浆料制作成铜合金颗粒的颗粒生产炉300，所述熔化炉100和所述半固态浆料生成炉200之间设有用于将所述熔化炉100的浆液运输到所述半固态浆料生成炉200中的第一输送管410，所述半固态浆料生成炉200和所述颗粒生产炉300之间设有用于将所述半固态浆料生成炉200中的半固态浆料运输到所述颗粒生产炉300中的第二输送管420；所述颗粒生产炉300内部固定设有第一颗粒成型板510、第二颗粒成型板520，所述第一颗粒成型板510和所述第二颗粒成型板520均水平放置，所述第一颗粒成型板510外周缘和所述第本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铜合金米生产系统，其特征在于：包括用于将金属原料熔化的熔化炉(100)、用于将所述熔化炉(100)中的浆液转变为半固态浆料的半固态浆料生成炉(200)、用于将半固态浆料制作成铜合金颗粒的颗粒生产炉(300)，所述熔化炉(100)和所述半固态浆料生成炉(200)之间设有用于将所述熔化炉(100)的浆液运输到所述半固态浆料生成炉(200)中的第一输送管(410)，所述半固态浆料生成炉(200)和所述颗粒生产炉(300)之间设有用于将所述半固态浆料生成炉(200)中的半固态浆料运输到所述颗粒生产炉(300)中的第二输送管(420)；所述颗粒生产炉(300)内部固定设有第一颗粒成型板(510)、第二颗粒成型板(520)，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二颗粒成型板(520)均水平放置，所述第一颗粒成型板(510)外周缘和所述第二颗粒成型板(520)外周缘均固定于所述颗粒生产炉(300)内壁上，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二颗粒成型板(520)之间固定设有多个竖直分布的连接柱(530)，多个所述连接柱(530)环绕所述第一颗粒成型板(510)的中心均匀分布，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二颗粒成型板(520)之间设有贯穿各个所述连接柱(530)的颗粒成型孔(531)，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二颗粒成型板(520)之间形成第一冷却腔(310)，所述颗粒生产炉(300)侧壁两侧分别设有与所述第一冷却腔(310)相连通的第一进风管(311)、第一排风管(312)；所述颗粒生产炉(300)底部中间固定安装有电机(600)，所述电机(600)输出轴固定设有旋转轴(610)，所述旋转轴(610)依次贯穿所述第二颗粒成型板(520)中心、所述第一颗粒成型板(510)中心，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二颗粒成型板(520)均通过轴承与所述旋转轴(610)连接，所述旋转轴(610)外周缘固定设有第一分隔板(710)、第二分隔板(720)，所述第二分隔板(720)呈圆形，所述第二分隔板(720)抵合于所述第二颗粒成型板(520)的下表面、且所述第二分隔板(720)覆盖所有所述颗粒成型孔(531)，所述第二分隔板(720)上开设有颗粒掉落窗口(721)，所述颗粒掉落窗口(721)沿所述第二分隔板(720)半径方向的最小宽度大于所述颗粒成型孔(531)的直径，所述颗粒掉落窗口(721)垂直于所述第二分隔板(720)半径方向的宽度大于所述颗粒成型孔(531)所形成圆环的最大直径与最小直径之差，所述第一分隔板(710)抵合于所述第一颗粒成型板(510)的上表面，所述第一分隔板(710)的竖直投影覆盖所述颗粒掉落窗口(721)。...

【技术特征摘要】
1.一种铜合金米生产系统，其特征在于：包括用于将金属原料熔化的熔化炉(100)、用于将所述熔化炉(100)中的浆液转变为半固态浆料的半固态浆料生成炉(200)、用于将半固态浆料制作成铜合金颗粒的颗粒生产炉(300)，所述熔化炉(100)和所述半固态浆料生成炉(200)之间设有用于将所述熔化炉(100)的浆液运输到所述半固态浆料生成炉(200)中的第一输送管(410)，所述半固态浆料生成炉(200)和所述颗粒生产炉(300)之间设有用于将所述半固态浆料生成炉(200)中的半固态浆料运输到所述颗粒生产炉(300)中的第二输送管(420)；所述颗粒生产炉(300)内部固定设有第一颗粒成型板(510)、第二颗粒成型板(520)，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二颗粒成型板(520)均水平放置，所述第一颗粒成型板(510)外周缘和所述第二颗粒成型板(520)外周缘均固定于所述颗粒生产炉(300)内壁上，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二颗粒成型板(520)之间固定设有多个竖直分布的连接柱(530)，多个所述连接柱(530)环绕所述第一颗粒成型板(510)的中心均匀分布，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二颗粒成型板(520)之间设有贯穿各个所述连接柱(530)的颗粒成型孔(531)，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二颗粒成型板(520)之间形成第一冷却腔(310)，所述颗粒生产炉(300)侧壁两侧分别设有与所述第一冷却腔(310)相连通的第一进风管(311)、第一排风管(312)；所述颗粒生产炉(300)底部中间固定安装有电机(600)，所述电机(600)输出轴固定设有旋转轴(610)，所述旋转轴(610)依次贯穿所述第二颗粒成型板(520)中心、所述第一颗粒成型板(510)中心，所述第一颗粒成型板(510)和所述第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙正光，
申请(专利权)人：鹰潭光远铜业有限公司，
类型：新型
国别省市：江西,36