陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封制造技术

本发明专利技术提供了一种陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体，所述密封环体工作面设置有一圈用于布设密封圈的凹槽，所述密封环体由工程塑料制成，所述密封环体的工作面上开设有一圈耐磨带装配槽，所述耐磨带装配槽的宽度l2占工作面总宽度l1的25%~75%，所述耐磨带装配槽内固定装配有一圈耐磨带，所述耐磨带采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成，所述耐磨带的摩擦面与密封环体的工作面处于同一平面或较工作面外凸。本发明专利技术能够有效提高工作面的耐磨损度、增加使用寿命、并且易于加工、生产成本低廉。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机械领域，特别是涉及一种用于机械设备中浮动端面密封的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封。
技术介绍
浮动油封应用于浮动端面密封，是一种用量大、用途广（全国年需用量近仟万件）的机械密封，如图1所示，这种密封是由两个金属浮动端面密封环（简称浮动油封）和两个“O”型橡胶密封圈安装在中心轴上而构成的。具有耐磨、耐冲击、一定的自适应性、寿命长、结构简单、价廉，维修保养更换方便等特点，在矿山、工程机械、建筑机械、农用机械、运输机械、深井钻机、井下采掘机械的密封结构中得到广泛使用。由于浮动油封的使用环境的特殊，因此其属于易损部件。外露的安装位置，安装调试人员的技能，环境温度，润滑油的性能等因素都对它的使用寿命有直接影响。目前浮动油封一般采用下列工艺成型：精密铸造型，即高铬钼合金铸铁采用失蜡壳模精密铸造，成品表面硬度HRC65-72，工作面粗糙度Ra值为0.2-0.4μm，亮带Ra值为0.1μm，理认寿命4000-6000h，实际使用寿命大约3000-4000h。机械压铸型，即合金铸铁压铸成型，成品金相组织较细密，但成本略高，工作面粗糙度Ra值为0.2-0.4μm，亮带Ra值为0.09-0.15μm，理认寿命4000-6000h，实际使用寿命大约4000-5000h。粉末冶金热锻型，即粉末冶金粉粒经高温热锻而成，工作面粗糙度Ra值为0.4μm，理认寿命2000-4000h，实际使用寿命大约1500-2000h。金属锻造型，即以轴承钢为代表的合金钢模锻或碾锻成型，成品金相组织较细密，成品表面硬度HRC60-68，亮带Ra值为≤0.2μm，理认寿命4000-5000h，实际使用寿命大约2000-3000h。热喷涂型，即基体材料为普通铸铁，在工作面上热喷涂0.05-0.20mm厚的高铬钼粉末，研磨加工而成，理认寿命4000-6000h，实际使用寿命大约3000-4000h。该工艺节省稀有金属，但须受设备限制，生产率低，成本高。综上所述，目前现有的各种成型方式的浮动油封，其在使用寿命、性能、生产率、成本等方面存在各种各样的不足和缺陷。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题就是针对上述
技术介绍
的不足，提供一种浮动油封，能够有效提高工作面的耐磨损度、增加使用寿命、更利于浮动对心，并且易于加工、生产成本低廉。为解决上述技术问题，本专利技术提供的一种陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体，所述密封环体工作面设置有一圈用于布设密封圈的凹槽，所述密封环体由工程塑料制成，所述密封环体的工作面上开设有一圈耐磨带装配槽，所述耐磨带装配槽的宽度l2占工作面总宽度l1的25%~75%，所述耐磨带装配槽内固定装配有一圈耐磨带，所述耐磨带采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成，所述耐磨带的摩擦面与密封环体的工作面处于同一平面或较工作面外凸。在上述技术方案中，所述耐磨带采用氧化铝含量75%~99%、原晶粒度小于0.5~1μm的氧化铝陶瓷粉料，干压、等静压成型后，毛坯在1200~1700℃高温下烧结而成。在上述技术方案中，所述密封环体由ABS、PPS或PTFE工程塑料制成。在上述技术方案中，所述密封环体由玻璃纤维或碳纤维改性增强的工程塑料制成。在上述技术方案中，所述耐磨带毛坯烧结温度为1400~1650℃。在上述技术方案中，所述耐磨带的摩擦面较密封环体的工作面外凸。在上述技术方案中，所述耐磨带装配槽的宽度l2占工作面总宽度l1的25%~50%。在上述技术方案中，所述耐磨带装配槽开设在工作面内侧或外侧。在上述技术方案中，所述耐磨带厚度为1.5~6mm。在上述技术方案中，所述耐磨带粘接在耐磨带装配槽内，或者作为镶件的方式固定在模腔内、通过注塑成型的方式固定连接。与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：本专利技术采用了氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成的耐磨带，能够有效提高浮动油封的耐磨性能，有效提高浮动油封的使用寿命；同时，由于氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料硬度较高、光滑度极高，因此能够有效提高浮动油封工作面的光滑度，减小摩擦阻力，降低工作过程中的发热量，提高浮动油封的密封性能；本专利技术密封环体采用工程塑料制成，与传统金属环体相比，其价格低廉而且密度小，能够大幅降低生产成本；由于塑料密封环体的整体重量较之金属环体有了大幅降低，更利于浮动对心，同时还能降低机械负荷，增大有用功，维修更换也更为方便；采用工程塑料作为密封环体材质后，更易加工，采用注塑成型即可，也可采用液态铸塑、模塑，挤压棒料机加工成型。与传统金属环体加工工艺相比，省去了锻造、机加工、退火等工序，大幅提高生产效率的同时，还能大幅降低能耗，进一步降低成本。附图说明图1为现有浮动油封的结构示意图；图2为本专利技术浮动油封的装配结构示意图；图3为本专利技术实施例1的结构示意图；图4为本专利技术实施例2的结构示意图；图5为本专利技术实施例3的结构示意图；图6为本专利技术实施例4的结构示意图；其中，1-密封环体、2-密封圈、3-凹槽、4-工作面，5-耐磨带装配槽、6-耐磨带、7-摩擦面。具体实施方式以下结合附图对本专利技术的具体实施例作进一步的详细描述：如图2所示，本专利技术所设计的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体料浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述密封环体1由工程塑料制成，所述密封环体1外侧设置有一圈用于布设密封圈2的凹槽3，密封圈2设置在凹槽内。所述密封环体优选采用ABS、PPS或PTFE工程塑料制成，也可采用玻璃纤维或碳纤维改性增强的工程塑料作为材质。所述密封环体1的工作面4上开设有一圈耐磨带装配槽5，所述耐磨带装配槽5的宽度l2占工作面4总宽度l1的25%~75%。所述耐磨带装配槽5内固定装配有一圈耐磨带6，所述耐磨带6采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成，所述耐磨带6的摩擦面7与密封环体1的工作面4处于同一平面或较工作面4外凸。密封环体1优选采用注塑成型的方式制造，也可采用液态铸塑、模塑，挤压棒料机加工成型。浮动油封使用寿命短、易磨损这一问题一直是困扰本领域技术人员的一大难题。对于如何提高浮动油封的使用寿命、增加其耐久度，本领域的技术人员一直在研究。目前对于上述问题，一般有两种改进的方向，第一种是从工艺上改进，另一种是对工作面材质改性。工艺上的改进主要是利用先进的粉末冶金热锻工艺或者机械压铸工艺来制作浮动油封，通过制造工艺来提高浮动油封的整体机械性能，提高其强度、硬度和耐磨性能，从而提高其使用寿命。而材质改性则是在浮动油封的工作面上喷涂一些高铬钼粉末，以此来提高工作面的耐磨性能，从而提高浮动油封的使用寿命。不管是采用哪种方式，本领域技术人员均没有考虑用无机非金属材质来改善提高浮动油封耐磨带的抗磨性能。其核心原因是，高硬度、高耐磨性能的非金属材质，普遍易碎、易破裂，同时其导热性能普遍较差，因为摩擦产生高温是影响耐磨性能的一个重要因素。而同时满足硬度高、耐摩擦，同时又不易碎并且具备本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体（1），所述密封环体（1）工作面设置有一圈用于布设密封圈（2）的凹槽（3），其特征在于：所述密封环体（1）由工程塑料制成，所述密封环体（1）的工作面（4）上开设有一圈耐磨带装配槽（5），所述耐磨带装配槽（5）的宽度l2占工作面（4）总宽度l1的25%~75%，所述耐磨带装配槽（5）内固定装配有一圈耐磨带（6），所述耐磨带（6）采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成，所述耐磨带（6）的摩擦面（7）与密封环体（1）的工作面（4）处于同一平面或较工作面（4）外凸。

【技术特征摘要】
1.一种陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体（1），所述密封环体（1）工作面设置有一圈用于布设密封圈（2）的凹槽（3），其特征在于：所述密封环体（1）由工程塑料制成，所述密封环体（1）的工作面（4）上开设有一圈耐磨带装配槽（5），所述耐磨带装配槽（5）的宽度l2占工作面（4）总宽度l1的25%~75%，所述耐磨带装配槽（5）内固定装配有一圈耐磨带（6），所述耐磨带（6）采用氧化铝陶瓷材料或其它工程陶瓷材料制成，所述耐磨带（6）的摩擦面（7）与密封环体（1）的工作面（4）处于同一平面或较工作面（4）外凸。
2.根据权利要求1所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述耐磨带（6）采用氧化铝含量75%~99%、原晶粒度小于0.5~1μm的氧化铝陶瓷粉料，干压、等静压成型后，毛坯1200~1700℃高温烧结而成。
3.根据权利要求2所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所述密封环体（1）由ABS、PPS或PTFE工程塑料制成。
4.根据权利要求2所述的陶瓷复合耐磨面、工程塑料环体浮动油封，其特征在于：所...

【专利技术属性】
技术研发人员：李纯，
申请(专利权)人：李纯，
类型：发明
国别省市：湖北;42