一种防腐船体的制造工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种防腐船体的制造工艺,包括以下步骤：备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.1-1.18％、锰1.28-1.36％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026-0.030％、钒0.018-0.021％、镍0.02-0.038％、钴0.0038-0.0048％，余量为铁和微量不可避免的杂质；钢板表面预处理；在钢板表面喷涂防腐层；船体焊接。本发明专利技术的防腐层与船体钢材之间的粘合更紧密，完整无孔，不透电解质，而且防腐层的附着力强，强度高，耐磨，分布更均匀，耐腐蚀性更强；而且本发明专利技术中防腐涂层的结构和成分设计合理，耐腐蚀性强。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及船舶领域，尤其是一种防腐船体的制造工艺。
技术介绍
海水是自然界中数量最大且具有很强腐蚀性的天然电解质，海水中几乎含有地球上所有化学元素的化合物，成分非常复杂。除此之外，海水中还含有溶解氧、海洋生物和腐败的有机物等。这些物质对各类海上运输工具、采油平台、海洋设备等金属构件造成很大危害，并且随着各国沿海交通运输、工业生产和国防建设的发展，海水和海洋大气腐蚀的威胁也表现得越来越突出。为了防止船体外吃水部分腐蚀或是被水生物附着影响船只的航行，需要对船体外表面定时处理，现有技术中通常采用喷漆或者电镀的方法。若采用喷漆的方法对船体外表面进行处理，喷漆层在海水的浸泡以及海洋气候的影响下，极其容易脱落，导致防水耐蚀效果十分不理想；若采用电镀法进行处理，不仅处理时间较长，一旦处理方法不正确，还会影响船只的航行。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：克服现有技术中的不足，提供一种船体耐磨，防腐性能高，使用寿命长的防腐船体的制造工艺。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案如下：一种防腐船体的制造工艺，包括以下步骤：(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.1-1.18％、锰1.28-1.36％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026-0.030％、钒0.018-0.021％、镍0.02-0.038％、钴0.0038-0.0048％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中环氧富锌底漆层的厚度为0.04-0.05mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.08-0.1mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18-0.2mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.13-0.15mm，所述水性防锈层的厚度为0.02-0.05mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.2-0.8mm；(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理。进一步的，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚10-14份、三乙醇胺3.6-6.4份、磷酸钠2.4-4.8份、氨基硅氧烷1.2-2.4份、钛白粉2.4-4.8份、十二烷基磺酸钠2.4-4.8份、季铵盐木质素絮凝剂3.2-4.8份、肉豆蔻酸0.2-0.8份、壬二酸0.02-0.08份。进一步的，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚12份、三乙醇胺5份、磷酸钠2.6份、氨基硅氧烷1.8份、钛白粉3.6份、十二烷基磺酸钠3.6份、季铵盐木质素絮凝剂4份、肉豆蔻酸0.5份、壬二酸0.05份。进一步的，所述缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷，其pH为7.0-9.0。更进一步的，所述缓蚀环氧底涂层的pH为8.0。更进一步的，所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷的质量比为1:0.2:0.18:0.24:1。进一步的，所述环氧富锌底漆层的厚度为0.04mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.09mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防锈层的厚度为0.03mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.5mm。进一步的，所述预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过100℃保温，手工焊条及焊剂需经360～380℃加热1.2～1.8小时后保温使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经130℃保温预热。进一步的，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.14％、锰1.32％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.028％、钒0.02％、镍0.03％、钴0.004％，余量为铁和微量不可避免的杂质。采用本专利技术的技术方案的有益效果是：1、本专利技术中的船体钢材,包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以，材质坚硬，生产的船体，机械强度高，抗撞击性和耐磨性强；2、本专利技术中船体钢材的预处理，清除了钢材表面容易引起腐蚀的因素，除锈除杂效率高，而且工艺简单，后续防腐层的涂覆效果更佳，防腐层与船体钢材之间的粘合更紧密，完整无孔，不透电解质，而且防腐层的附着力强，强度高，耐磨，分布更均匀，耐腐蚀性更强；而且本专利技术中防腐涂层的结构和成分设计合理，耐腐蚀性强；3、本专利技术中的油污清理剂中添加有脂肪醇聚氧乙烯醚、磷酸钠、、钛白粉、季铵盐木质素絮凝剂和肉豆蔻酸，将这几种物质复配使用，清洗效果佳，采用本专利技术中的油污清理剂，对钢材表面的油污等其他杂质的清理效果更好，更有助于防腐层的涂覆以及与钢材之间的粘合。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术做进一步说明。实施例1一种防腐船体的制造工艺，包括以下步骤：(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05％、硅1.1％、锰1.28％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026％、钒0.018％、镍0.02％、
钴0.0038％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；其中，油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚10份、三乙醇胺3.6份、磷酸钠2.4份、氨基硅氧烷1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种防腐船体的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05‑0.08％、硅1.1‑1.18％、锰1.28‑1.36％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026‑0.030％、钒0.018‑0.021％、镍0.02‑0.038％、钴0.0038‑0.0048％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15‑35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中环氧富锌底漆层的厚度为0.04‑0.05mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.08‑0.1mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18‑0.2mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.13‑0.15mm，所述水性防锈层的厚度为0.02‑0.05mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.2‑0.8mm；(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理。...

【技术特征摘要】
1.一种防腐船体的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.1-1.18％、锰1.28-1.36％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026-0.030％、钒0.018-0.021％、镍0.02-0.038％、钴0.0038-0.0048％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中环氧富锌底漆层的厚度为0.04-0.05mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.08-0.1mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18-0.2mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.13-0.15mm，所述水性防锈层的厚度为0.02-0.05mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.2-0.8mm；(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理。2.根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚10-14份、三...

【专利技术属性】
技术研发人员：翁慧燕，
申请(专利权)人：浙江海洋学院，
类型：发明
国别省市：浙江;33