一种双泵合流控制系统及机器，包括：进油口连通油箱的定量泵；接收来自主系统的负载反馈的变量泵，其进油口连通油箱且出油口连接第一单向阀，变量泵的最大流量大于定量泵的最大流量；与第一单向阀连接的阻尼，来自变量泵的流量经第一单向阀和阻尼向主系统油路供油；及换向阀，定量泵的出油口连接换向阀，换向阀在第一状态将来自定量泵的流量引导到油箱，阻尼两端的压力分别被引导到换向阀的两个先导控制端，经阻尼的流量达到阈值流量时，阻尼前后压差达到换向阀的开启压力，换向阀在开启压力下换向至第二状态时，来自定量泵的流量依次经换向阀、第二单向阀、阻尼向主系统油路供油，定量泵的最大流量小于阈值流量，变量泵的最大流量大于阈值流量。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及工程机械领域，更具体地，涉及一种双栗合流控制系统及机器。
技术介绍
在一些应用中，由于受到油栗流量或者电机功率的限制，单栗已远远不能满足流量的要求，这要求必须有一种技术，可以将两个或者更多个油栗进行关联，以获得大流量，一般来说，单栗能够提供最大250L/min的流量，大于此流量的机器必须合流。
技术实现思路
本技术旨在解决上述问题。—方面，本技术提供一种双栗合流控制系统，包括:定量栗，其进油口连通油箱；变量栗，其接收来自主系统的负载反馈，其进油口连通油箱且出油口连接第一单向阀，所述变量栗的最大流量大于所述定量栗的最大流量；与第一单向阀连接的阻尼，来自变量栗的流量经由第一单向阀和阻尼向主系统油路供油；以及换向阀，所述定量栗的出油口连接换向阀，换向阀在第一状态下将来自定量栗的流量引导到油箱，所述阻尼两端的压力分别被引导到换向阀的两个先导控制端，经阻尼的流量达到阈值流量时，阻尼的前后压差达到换向阀的开启压力，所述换向阀在开启压力下换向至第二状态时，来自定量栗的流量依次经由换向阀、第二单向阀、阻尼向主系统油路供油，所述定量栗的最大流量小于所述阈值流量，所述变量栗的最大流量大于所述阈值流量。优选地，所述阻尼是孔口。优选地，所述孔口的直径为11mm。优选地，所述换向阀的开启压力的范围为600Kpa至800Kpa。优选地，所述阈值流量为153L/Min。又一方面，本专利技术提供一种机器，其包括上述的双栗合流控制系统。通过根据本技术的双栗合流控制系统及机器，以最少的能量损失实现在零至双栗最大合流流量间的变量功能。【附图说明】图1是根据本技术的双栗合流控制系统的原理图。【具体实施方式】本技术的核心是提供一种双栗合流控制系统，能够减少能量损失，实现在零至双栗最大合流流量间的变量功能。为了使本领域技术人员更好地理解本技术方案，下面结合附图和【具体实施方式】对本技术作进一步的详细说明。参照图1，示出根据本技术的双栗合流控制系统的原理图。该双栗合流控制系统包括变量栗1、定量栗2、油箱3、第一单向阀4、第二单向阀5、阻尼6、换向阀7、来自主系统的负载反馈8和主系统油路9。变量栗I接收来自主系统的负载反馈8，变量栗I的进油口连通油箱3，出油口连接第一单向阀4。定量栗2的进油口连通油箱3。变量栗I的最大流量大于定量栗2的最大流量，在一种示例中，变量栗I的最大流量取200L/min，定量栗2的最大流量取100L/min。阻尼6与第一单向阀4连接，来自变量栗I的流量经由第一单向阀4和阻尼6向主系统油路9供油。定量栗的出油口连接换向阀7，换向阀在第一状态下将来自定量栗的流量弓I导到油箱。阻尼6两端的压力分别被引导到换向阀7的两个先导控制端，经阻尼6的流量达到阈值流量时，阻尼6的前后压差达到换向阀7的开启压力(在本示例中取600-800Kpa)，换向阀在开启压力下换向至第二状态时，来自定量栗的流量依次经由换向阀7、第二单向阀5、阻尼6向主系统油路9供油，定量栗的最大流量小于阈值流量，变量栗的最大流量大于阈值流量。在本示例中，阻尼6可以是孔口，孔口的直径为11_，当经阻尼6的流量大于阈值流量153L/min时，阻尼6的前后压差达到换向阀7的开启压力。在本技术的双栗合流控制系统的运行过程中，无系统负载时，变量栗I低流量运行，定量栗2的全部流量经换向阀7回到油箱。系统负载从零开始升高时，系统负载反馈8控制变量栗I的流量上升，当流量大于阈值流量153L/min时，阻尼6的前后压差达到换向阀7的开启压力，从而实现换向阀7换向，此时定量栗2的全部流量经第二单向阀5与变量栗I的液压油合流向主系统油路9供油。合流后，如果双栗合流流量大于系统当前负载所需流量(例如200L/min)，则系统负载反馈压力降低，控制变量栗I流量降低至100L/min，而定量栗2仍然全流量100L/min供油。在此基础上，如果系统所需流量增大至200?300L/min，变量栗I流量会相应增大，如果系统所需流量减小至阈值流量153L/min以下但高于定量栗2最大流量100L/min，变量栗I流量相应减小，当流量不足以使阻尼6的前后压差维持换向阀7的开启压力，换向阀7关闭，定量栗2流量重新全部返回油箱。此时，因系统负载反馈8的控制，变量栗I将提高流量至系统所需流量。此后，变量栗I将变量提供O?153L/min所有流量。如系统流量继续上升到阈值流量153L/min以上，将重复前面过程。通过根据本技术的带负载反馈的变量栗与定量栗双栗合流控制系统及机器，以最少的能量损失实现在零至双栗最大合流流量间(例中为O?)的变量功能。工业实用性本技术能够应用在任何机器上的带反馈的液压系统中。以上所述仅为本技术的优选实施方式，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员而言，本技术可以有各种修改和变型。只要在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。【主权项】1.一种双栗合流控制系统，其特征在于，包括: 定量栗(2)，其进油口连通油箱(3); 变量栗(I)，其接收来自主系统的负载反馈(8)，其进油口连通油箱(3)且出油口连接第一单向阀(4)，所述变量栗的最大流量大于所述定量栗的最大流量； 与第一单向阀(4)连接的阻尼(6)，来自变量栗(I)的流量经由第一单向阀(4)和阻尼(6)向主系统油路(9)供油；以及 换向阀(7)，所述定量栗的出油口连接换向阀，换向阀在第一状态下将来自定量栗的流量引导到油箱，所述阻尼两端的压力分别被引导到换向阀的两个先导控制端，经阻尼的流量达到阈值流量时，阻尼的前后压差达到换向阀的开启压力，所述换向阀在开启压力下换向至第二状态时，来自定量栗的流量依次经由换向阀(7)、第二单向阀(5)、阻尼(6)向主系统油路(9)供油，其中，所述定量栗的最大流量小于所述阈值流量，所述变量栗的最大流量大于所述阈值流量。2.根据权利要求1所述的双栗合流控制系统，其特征在于，所述阻尼是孔口。3.根据权利要求2所述的双栗合流控制系统，其特征在于，所述孔口的直径为11mm。4.根据权利要求1-3中任一项所述的双栗合流控制系统，其特征在于，所述换向阀的开启压力的范围为600Kpa至800Kpa。5.根据权利要求4所述的双栗合流控制系统，其特征在于，所述阈值流量为153L/Min。6.一种机器，其特征在于，包括根据权利要求1至5中任一项所述的双栗合流控制系统。【专利摘要】一种双泵合流控制系统及机器，包括：进油口连通油箱的定量泵；接收来自主系统的负载反馈的变量泵，其进油口连通油箱且出油口连接第一单向阀，变量泵的最大流量大于定量泵的最大流量；与第一单向阀连接的阻尼，来自变量泵的流量经第一单向阀和阻尼向主系统油路供油；及换向阀，定量泵的出油口连接换向阀，换向阀在第一状态将来自定量泵的流量引导到油箱，阻尼两端的压力分别被引导到换向阀的两个先导控制端，经阻尼的流量达到阈值流量时，阻尼前后压差达到换向阀的开启压力，换向阀在开启压力下换向至第二状态时，来自定量泵的流量依次经换向阀、第二单向阀、阻尼向主系统油路供油，定量泵的最大流量小于阈值流量，变量泵的最大流量大于阈值流量。【I本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种双泵合流控制系统，其特征在于，包括：定量泵(2)，其进油口连通油箱(3)；变量泵(1)，其接收来自主系统的负载反馈(8)，其进油口连通油箱(3)且出油口连接第一单向阀(4)，所述变量泵的最大流量大于所述定量泵的最大流量；与第一单向阀(4)连接的阻尼(6)，来自变量泵(1)的流量经由第一单向阀(4)和阻尼(6)向主系统油路(9)供油；以及换向阀(7)，所述定量泵的出油口连接换向阀，换向阀在第一状态下将来自定量泵的流量引导到油箱，所述阻尼两端的压力分别被引导到换向阀的两个先导控制端，经阻尼的流量达到阈值流量时，阻尼的前后压差达到换向阀的开启压力，所述换向阀在开启压力下换向至第二状态时，来自定量泵的流量依次经由换向阀(7)、第二单向阀(5)、阻尼(6)向主系统油路(9)供油，其中，所述定量泵的最大流量小于所述阈值流量，所述变量泵的最大流量大于所述阈值流量。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：黄长发，周畅，桑成林，杨开琳，
申请(专利权)人：卡特彼勒公司，
类型：新型
国别省市：美国;US
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