旋风式可变回压排气系统装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供旋风式可变回压排气系统装置，包括旋风中段装置和旋风尾管装置，旋风中段装置包括外壳、中管、内管、旋风导流叶片、负压管及隔音隔热层，中管及外壳依次套接在内管外部且三者同轴，在内管内部同轴设置有负压管，负压管外壁与内管内壁之间设有多个旋风导流叶片，旋风尾管装置包括外壳、外管、连接管、旋风导流叶片、负压管及隔音隔热层。外管同轴地套接在外壳内连接管及负压管同轴地套接在外管中，且连接管位于在前，负压管在后，连接管与负压管的外壁通过同一组呈螺旋状的旋风导流叶片与外管的内部固定，本装置增加汽车起步动力的同时，能提升高转速时的功率输出顺畅性，提升燃油经济性，达到节能环保目的。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种排气系统装置，尤其是一种旋风式可变回压排气系统装置，属于车辆排气系统装置。
技术介绍
传统发动机本体排气系统分为前节(排气支管、三元催化器、连接管)、中节(共鸣器、连接管)、后节(连接管、消声器、出气口)，有消音、散热、环保、产生回压功能，所有汽车发动机的排气方式都是靠活塞推挤,排气门打开(挤压式排气法)排出废气，发动机本体排气系统设计为了降低爆震波与声音，设计了多个气流回路管路与消音隔板；为了达到环保要求增加了三元催化器，且因三元催化器内部为细小网状贯穿孔，热废气经过三元催化器后排气的流速会大幅减弱，热废气迅速升温，通过的热废气经高温做二次燃烧，而燃烧后产生细微的积碳无法被排出，经长时间积累就会堵塞三元催化器，增加更排气阻力回压的作用而没有办法减少排气阻力回压的功能。发动机随着转速的升高排气量就越大，排气量越大所造成的排气压力增大，排气压力越大排气的动能损耗就越大，所以造成发动机功率输出不顺畅增加燃油的消耗，排气压力越大，残留在气缸内的废气密度也就越高，新进空气就越少，致含氧量下降、喷油燃烧率下降。所以造成约10％-30％的燃油无法在气缸内完全燃烧。所以要低速回压更高，起步才更有力，高速排气低回压排气更顺畅，功率输出加速才更快更顺畅。发动机本体排气回压在发动机低转速扭力输出和发动机高转速功率输出的这两方面，在燃油经济性上是不相容的矛盾；所以发动机排气并非只要通畅就好，而是在低转速时有回压(排气阻力)，随着转速的上升逐步减少回压至无。有鉴于此特提出本技术。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种旋风式可变回压排气系统装置，能在发动机低转速时有回压即形成排气阻力，随着转速的上升逐步减少回压至无，从而达到更好的燃油经济性和废气排放要求。为解决上述技术问题，本技术采用技术方案的基本构思是：旋风式可变回压排气系统装置，包括旋风中段装置和旋风尾管装置，旋风中段装置安装连接在排气系统前节与中节之间，旋风尾管装置安装在排气系统后节的出气口后面。旋风中段装置包括外壳、中管、内管、旋风导流叶片、负压管及隔音隔热层。外壳及中管均为两端具有锥形缩口的管，中管及外壳由内到外依次套接在内管外部且三者同轴，且外壳及中管中至少有一个的两端与内管的两端分别密封连接，内管与中管之间、中管与外壳之间均有间隙，且内管与中管之间间隙的两端密封，中管与外壳之间间隙的两端密封，在外壳与中管的间隙中设置有隔音隔热层，在中管壁上均匀分布有通气孔。在内管内部同轴设置有负压管，负压管前端设有锥形缩口，后端设有锥形扩口，负压管外壁与内管内壁之间设有多个呈螺旋状的旋风导流叶片，多个旋风导流叶片沿负压管外圆周均匀设置，且各旋风导流叶片沿负压管轴向伸展并与负压管的轴线交叉呈一定角度。在内管的前端具有缩口，且内管的缩口位于负压管锥形缩口前方，位于负压管锥形缩口后方的内管无缩口，内管壁上分布有通气孔。旋风尾管装置包括外壳、外管、连接管、旋风导流叶片、负压管及隔音隔热层，外壳为两端开放的管状，外管同轴地套接在外壳内且两者的前端固定连接，外管后部及末端的外壁与外壳内部贴合，在外管的前端具有缩口，缩口位于外管前端与外壳前端的连接处的后方。连接管及负压管同轴地套接在外管中，且连接管在前，负压管在后，连接管与负压管的外壁通过同一组呈螺旋状的旋风导流叶片与外管的内壁固定，连接管及负压管的管径均小于外管缩口处的最小内径，且负压管比连接管细，连接管前端突出于外管前端，连接管后端具有锥形扩口，负压管前端具有锥形缩口，负压管后端具有锥形扩口，负压管后端的端部在外壳后端的端部内，连接管后端的锥形扩口及负压管均位于外管上的缩口的最小管径处的后方。同一组旋风导流叶片包含的多个旋风导流叶片沿连接管及负压管外圆周均匀设置，各个旋风导流叶片沿连接管及负压管轴向伸展并与负压管的轴线交叉呈一定角度。在外管的缩口处，外管与外壳之间具有间隙，间隙内设有隔音隔热层。进一步的，在旋风中段装置中，中管及外壳的两端分别与内管的两端密封连接，且中管两端与内管两端的密封连接处位于外壳两端与内管两端的密封连接处之间。在内管与中管之间间隙两端的密封连接处之间的内管壁上除与负压管轴向对应的一段外，其余部分均匀分布有通气孔。进一步的，在旋风中段装置中，内管前端的缩口位于外壳前端与内管前端的密封连接处及中管前端与内管前端的密封连接处共同的后方，或者位于外壳前端与内管前端的密封连接处的前方，或者内管前端具有多个缩口分别设置在外壳前端与内管前端的密封连接处、中管前端与内管前端的密封连接处共同的后方，以及外壳前端与内管前端的密封连接处前方。进一步的，旋风中段装置中，内管前端的缩口前后的内管管径一致，或者，内管缩口前方的内管管径大，缩口后方的内管管径小，且缩口后方的内管管径一致。进一步的，旋风中段装置中，内管前端的缩口位于外壳前端与内管前端的密封连接处及中管前端与内管前端的密封连接处共同的后方，除缩口处外，内管的管径一致，缩口的轴向截面轮廓为圆弧形，内管上的缩口的最小内径是内管其他位置内径的2/3；缩口沿内管轴向的长度为内管前端与中管前端的密封连接处至负压管前端头之间轴向长度的一半。负压管包括负压管中段及分别连接在负压管中段前后的锥形缩口和锥形扩口，负压管中段为管径不变的直管，锥形缩口、锥形扩口均为前小后大的喇叭状管，锥形缩口后端的管径尺寸与负压管中段的管径尺寸相同，锥形扩口前端的管径尺寸与负压管中段的管径尺寸相同。负压管中段的外径为内管外径的1/4,负压管中段的内径为内管内径的1/5，负压管中段长度为内管总长的1/3；负压管中段前端的锥形缩口的最小内径为负压管中段内径的1/2，锥形缩口的长度与负压管中段外径一致；负压管中段的后端设置的锥形扩口的最大外径为负压管中段外径的1.5倍，且锥形扩口的长度与负压管中段的外径一致；负压管轴向居中设置于内管中。旋风导流叶片的长度为内管总长度的1/3，旋风导流叶片一端安装在负压管中段的外壁上，另一端安装在内管内壁上。进一步的，旋风中段装置中，外壳包括外壳中段及分别连接于其前后两端的锥形缩口，外壳中段为管径不变的直管，前端的锥形缩口为前小后大的喇叭形管，后端的锥形缩口为前大后小的喇叭形管，锥形缩口的最大管径尺寸与外壳中段的管径尺寸相同，锥形缩口的最小内径与内管的外径一致从而相互配合。中管包括中管中段及分别连接于其前后两端的锥形缩口，中管中段为管径本文档来自技高网...

【技术保护点】
旋风式可变回压排气系统装置，其特征在于：包括旋风中段装置和旋风尾管装置，旋风中段装置安装连接在排气系统前节与中节之间，旋风尾管装置安装在排气系统后节的出气口后面， 旋风中段装置包括外壳、中管、内管、旋风导流叶片、负压管及隔音隔热层， 外壳及中管均为两端具有锥形缩口的管，中管及外壳由内到外依次套接在内管外部且三者同轴，且外壳及中管中至少有一个的两端与内管的两端分别密封连接，内管与中管之间、中管与外壳之间均有间隙，且内管与中管之间间隙的两端密封，中管与外壳之间间隙的两端密封，在外壳与中管的间隙中设置有隔音隔热层，在中管壁上均匀分布有通气孔， 在内管内部同轴设置有负压管，负压管前端设有锥形缩口，后端设有锥形扩口，负压管外壁与内管内壁之间设有多个呈螺旋状的旋风导流叶片，多个旋风导流叶片沿负压管外圆周均匀设置，且各旋风导流叶片沿负压管轴向伸展并与负压管的轴线交叉呈一定角度， 在内管的前端具有缩口，且内管的缩口位于负压管锥形缩口前方，位于负压管锥形缩口后方的内管无缩口，内管壁上分布有通气孔； 旋风尾管装置包括外壳、外管、连接管、旋风导流叶片、负压管及隔音隔热层，外壳为两端开放的管状，外管同轴地套接在外壳内且两者的前端固定连接，外管后部及末端的外壁与外壳内部贴合， 在外管的前端具有缩口，缩口位于外管前端与外壳前端的连接处的后方， 连接管及负压管同轴地套接在外管中，且连接管在前，负压管在后，连接管与负压管的外壁通过同一组呈螺旋状的旋风导流叶片与外管的内壁固定，连接管及负压管的管径均小于外管缩口处的最小内径，且负压管比连接管细，连接管前端突出于外管前端，连接管后端具有锥形扩口，负压管前端具有锥形缩口，负压管后端具有锥形扩口，负压管后端的端部在外壳后端的端部内，连接管后端的锥形扩口及负压管均位于外管上的缩口的最小管径处的后方， 同一组旋风导流叶片包含的多个旋风导流叶片沿连接管及负压管外圆周均匀设置，各个旋风导流叶片沿连接管及负压管轴向伸展并与负压管的轴线交叉呈一定角度， 在外管的缩口处，外管与外壳之间具有间隙，间隙内设有隔音隔热层。...

【技术特征摘要】
1.旋风式可变回压排气系统装置，其特征在于：包括旋风中段装置和旋风尾管装置，旋风中段装置安装连接在排气系统前节与中节之间，旋风尾管装置安装在排气系统后节的出气口后面， 
旋风中段装置包括外壳、中管、内管、旋风导流叶片、负压管及隔音隔热层， 
外壳及中管均为两端具有锥形缩口的管，中管及外壳由内到外依次套接在内管外部且三者同轴，且外壳及中管中至少有一个的两端与内管的两端分别密封连接，内管与中管之间、中管与外壳之间均有间隙，且内管与中管之间间隙的两端密封，中管与外壳之间间隙的两端密封，在外壳与中管的间隙中设置有隔音隔热层，在中管壁上均匀分布有通气孔， 
在内管内部同轴设置有负压管，负压管前端设有锥形缩口，后端设有锥形扩口，负压管外壁与内管内壁之间设有多个呈螺旋状的旋风导流叶片，多个旋风导流叶片沿负压管外圆周均匀设置，且各旋风导流叶片沿负压管轴向伸展并与负压管的轴线交叉呈一定角度， 
在内管的前端具有缩口，且内管的缩口位于负压管锥形缩口前方，位于负压管锥形缩口后方的内管无缩口，内管壁上分布有通气孔； 
旋风尾管装置包括外壳、外管、连接管、旋风导流叶片、负压管及隔音隔热层，外壳为两端开放的管状，外管同轴地套接在外壳内且两者的前端固定连接，外管后部及末端的外壁与外壳内部贴合， 
在外管的前端具有缩口，缩口位于外管前端与外壳前端的连接处的后方， 
连接管及负压管同轴地套接在外管中，且连接管在前，负压管在后，连接管与负压管的外壁通过同一组呈螺旋状的旋风导流叶片与外管的内壁固定，连接管及负压管的管径均小于外管缩口处的最小内径，且负压管比连接管细，连接管前端突出于外管前端，连接管后端具有锥形扩口，负压管前端具有锥形缩口，负压管后端具有锥形扩口，负压管后端的端部在外壳后端的端部内，连接管后端的锥形扩口及负压管均位于外管上的缩口的最小管径处的后方， 
同一组旋风导流叶片包含的多个旋风导流叶片沿连接管及负压管外圆周均匀设置，各个旋风导流叶片沿连接管及负压管轴向伸展并与负压管的轴线交叉呈一定角度， 
在外管的缩口处，外管与外壳之间具有间隙，间隙内设有隔音隔热层。 
2.根据权利要求1所述的旋风式可变回压排气系统装置，其特征在于：在旋风中 段装置中，中管及外壳的两端分别与内管的两端密封连接，且中管两端与内管两端的密封连接处位于外壳两端与内管两端的密封连接处之间， 
在内管与中管之间间隙两端的密封连接处之间的内管壁上除与负压管轴向对应的一段外，其余部分均匀分布有通气孔。 
3.根据权利要求2所述的旋风式可变回压排气系统装置，其特征在于：在旋风中段装置中，内管前端的缩口位于外壳前端与内管前端的密封连接处及中管前端与内管前端的密封连接处共同的后方，或者位于外壳前端与内管前端的密封连接处的前方，或者内管前端具有多个缩口分别设置在外壳前端与内管前端的密封连接处、中管前端与内管前端的密封连接处共同的后方，以及外壳前端与内管前端的密封连接处前方。 
4.根据权利要求1或3所述的旋风式可变回压排气系统装置，其特征在于：旋风中段装置中，内管前端的缩口前后的内管管径一致，或者，内管缩口前方的内管管径大，缩口后方的内管管径小，且缩口后方的内管管径一致。 
5.根据权利要求3所述的旋风式可变回压排气系统装置，其特征在于：旋风中段装置中，内管前端的缩口位于外壳前端与内管前端的密封连接处及中管前端与内管前端的密封连接处共同的后方，除缩口处外，内管的管径一致，缩口的轴向截面轮廓为圆弧形，内管上的缩口的最小内径是内管其他位置内径的2/3；缩口沿内管轴向的长度为内管前端与中管前端的密封连接处至负压管前端头之间轴向长度的一半， 
负压管包括负压管中段及分别连接在负压管中段前后的锥形缩口和锥形扩口，负压管中段为管径不变的直管，锥形缩口、锥形扩口均为前小后大的喇叭状管，锥形缩口后端的管径尺寸与负压管中段的管径尺寸相同，锥形扩口前端的管径尺寸与负压管中段的管径尺寸相同， 
负压管中...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡旺强，
申请(专利权)人：蔡旺强，
类型：新型
国别省市：北京;11