棉纱生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了棉纱生产工艺，包括以下步骤：a.清花：清花工序采用短流程工艺，通过减少打击点，降低打手速度，实现以梳代打；b.梳棉：梳棉工序采用低张力牵伸、低道夫速度方式进行；c.精梳工序；d.并条工序：采用二道并条；e.粗纱工序：该工序中车间温度控制在27~30℃，相对湿度50~55℃，保持通道光滑，正常生产时粗纱条干CV%＜4.5%；f.细纱工序：该工序采用设备为国产FA1508；g.络筒工序：采用全自动络筒机，车速控制在850米/分钟。采用本发明专利技术，产品质量显著提高；其次加强了设备利用率，从而减少了用工，降低了工人劳动强度，也使制造成本降低。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了棉纱生产工艺，包括以下步骤：a.清花：清花工序采用短流程工艺，通过减少打击点，降低打手速度，实现以梳代打；b.梳棉：梳棉工序采用低张力牵伸、低道夫速度方式进行；c.精梳工序；d.并条工序：采用二道并条；e.粗纱工序：该工序中车间温度控制在27~30℃，相对湿度50~55℃，保持通道光滑，正常生产时粗纱条干CV%＜4.5%；f.细纱工序：该工序采用设备为国产FA1508；g.络筒工序：采用全自动络筒机，车速控制在850米/分钟。采用本专利技术，产品质量显著提高；其次加强了设备利用率，从而减少了用工，降低了工人劳动强度，也使制造成本降低。【专利说明】棉纱生产工艺
本专利技术涉及棉纱生产工艺。
技术介绍
随着人们消费水平提高，棉纱面料有良好的吸湿性、保湿性、与肌肤接触无任何刺激，因此深受人们喜爱，对棉纱面料需求越来越大。然而目前的棉纱生产工艺所生产出的产品在质量上仍然存在一些问题，如cv%值差、断头率高等问题，造成了棉纱面料质量不好。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术公开了一种棉纱生产工艺，该工艺按照包括如下步骤: a.清花:清花工序采用短流程工艺，通过减少打击点，降低打手速度，实现以梳代打； b.梳棉:梳棉工序采用低张力牵伸、低道夫速度方式进行； c.精梳工序； d.并条工序:采用二道并条； e.粗纱工序:该工序中车间温度控制在27~30°C，相对湿度5(T55°C，保持通道光滑，正常生产时粗纱条干CV% < 4.5% ； f.细纱工序:该工序采用设备为国产FA1508； g.络筒工序:采用全自动络筒机，车速控制在850米/分钟。所述粗纱工序中，后牵伸由1.19倍改为1.25倍。所述d步骤中头并采用较小牵伸倍数、较大后区牵伸倍数，采用六根并合，后区牵伸倍数1.7倍，末道并条采用集中牵伸原则，六根并合，后区牵伸倍数1.3倍。所述步骤f中在细纱主牵伸区设置有增加附加摩擦力界前置压力棒隔距块。本专利技术有益效果是:采用本专利技术，产品质量显著提高；其次加强了设备利用率，从而减少了用工，降低了工人劳动强度，也使制造成本降低；优选例中更是加强了对牵伸区浮游纤维的控制，从而使细纱的条干均匀度、千米细节、千米粗节、千米棉结有明显效果，进一步提闻了棉纱品质。【具体实施方式】本专利技术中，清花工序针对长绒棉纤维长度长、整齐度好，短绒少，细度细等特点，开清棉工序采用短流程工艺，减少打击点，打手速度适当降低，柔和打击，尽量以梳代打，充分除杂，轻打早落少碎；采用多包自动微束抓棉、多包混棉、精细开松、均匀混合作用，体现现代开清棉工艺精细抓棉、均匀混合、以梳代打的工艺思路。单机和全流程采用光电检测、压力传感、自调匀整等技术，提高了运行的稳定性、可靠性，保证和提高了输出棉层的均匀度，棉卷重量不匀率< 1%。梳棉工序采用低张力牵伸、低道夫速度的工艺原则。分梳针布优选进口 “格拉夫”针布，锡林、道夫、刺辊、盖板针布四配套，针尖锋利，表面平整，配备合理的锡林与道夫线速t匕(1.9)，、梳棉改造加装固定分梳板，棉网的清晰度有所提高，保证了纤维顺利转移，细致梳理，充分排除原料中的有害疵点，减少了棉结，道夫出来后至圈条部分各压辊的压力尽量取小，以免生条太紧密，不利于后工序加工。按工艺要求严格控制车间温、湿度，保证通道部分光、滑、燥、爽，生条棉结/杂质:12/18 ;乌氏条干CV%:7.0 ;棉网合格率:100%。精梳工序加强对短绒的排除，优化各主要隔距(如梳理隔距、顶梳隔距、落棉隔距)，锡林、顶梳梳理充分，落棉台差控制在0.5%以内，棉结/杂质:12/8，乌氏条干CV%:4.8，精梳落棉率达工艺要求±0.5%。并条工序采用二道并条，以提高纤维伸直平行度、整齐度及降低重量不匀率，考虑到进入头并的纤维较凌乱且存在前弯钩，故头并采用了较小牵伸倍数、较大后区牵伸倍数，采用6根并合，后区牵伸倍数1.7倍。末道并条的主要任务是提高纤维伸直整齐度，降低重量不匀。就采用集中牵伸的原则，6根并合，后区牵伸倍数1.3倍，集中于前区牵伸。熟条条干 CV% < 3.0%。粗纱工序采用低速度、重定量、重加压、大隔距、大捻度(以确保细纱不出硬头为前提)、较小的后区牵伸。选择适当的粗纱捻系数对于增加纤维间抱合力，减少粗纱意外伸长和断头，减少成纱毛羽和改善成纱质量至关重要，优选粗纱捻系数，不同捻系数的粗纱与细纱不同后牵伸倍数、钳口隔距配合，同时测试重量、条干、单纱强力，观察生产是否正常，确定能正常生产又有利于单纱强力的粗纱捻系数。车间温度严格控制在27~3(TC，相对湿度50-55%，保持通道光滑，正常生产时粗纱条干CV% < 4.5%，层次分明，退绕不粘条。细纱工序选用国产最新设备FA1508，其关键部件全部进口，SKF摇架、皮辊、皮圈全部进口，带自动清洁装置，变频调速，从小纱到大纱，根据纺纱张力变化，可设置多档速度，保持纺纱中的张力稳定。采用集中牵伸，加大后区隔距，加大压力，后牵伸倍数偏小掌握。选用光面钢领，缩短钢领、钢丝圈的使用周期，从而保证成纱条干均匀、光洁。络筒选用全自动络筒机，为有效控制纱线条干和保证纱线张力均匀，采取了以下措施:严格工艺上车，加强设备动态维护，逐锭检查设备状况，保证通道光滑；为减少JLC120S纱的弹性损失，张力以较小为宜，同时为最大限度控制毛羽产生，车速采用低速控制在850米/分钟。具体实施中，实施重定量闻效工艺，重点在梳棉、精梳、粗纱工序进彳丁大量试验，在保证质量的前提下，调整后各机台定量提高20%左右，提高了好设备的利用率，减轻挡车工的劳动强度，节约了用工，降低了制造成本。高效工艺是指在现代纺纱设备上，主动发掘现代新型设备潜能，以设备和专件的技术进步带动工艺创新应用，实现以前纺重定量、细纱大牵伸为主的高效率、高效益的纺纱系统工程，可以最大限度挖掘设备的潜能，减少用工和能源消耗，增加供应能力，降低生产成本，进而增加企业获利的空间。粗、细重定量工艺设置的措施: 粗纱工序:由于喂入棉条定量加大,加之粗纱本身定量的改变,粗纱各部工艺也做了适当调整，将钳口隔距增大，并适当放大后牵伸由1.19倍改为1.25倍，加大前皮辊压力，实现对棉条的较好握持，由于粗纱定量较大，所以减小粗纱定长，避免卷绕直径太大而损伤压掌。细纱工序:坚持“重加压、强控制”，对细纱工序做了适当工艺调整，以适应大定量粗纱的纺纱，前、后区罗拉中心距的调整，以减小浮游区长度，适当放大钳口，减少出硬头，重定量带来细纱大牵伸要适当加重前皮辊压力，增大对须条的握持。同时根据细纱牵伸能力，我们重点对粗纱定量和细纱牵伸配合进行大量优化和对比试验，最后我们确定用3.0克和3.6克粗纱定量在细纱进行试验，经过反复对比试验，如下表: 表一【权利要求】1.棉纱生产工艺，其特征在于:包括以下步骤: a.清花:清花工序采用短流程工艺，通过减少打击点，降低打手速度，实现以梳代打； b.梳棉:梳棉工序采用低张力牵伸、低道夫速度方式进行； c.精梳工序； d.并条工序:采用二道并条； e.粗纱工序:该工序中车间温度控制在27?30°C，相对湿度5(T55°C，保持通道光滑，正常生产时粗纱条干CV% < 4.5% ； f.细纱工序:本文档来自技高网...

【技术保护点】
棉纱生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：a.清花：清花工序采用短流程工艺，通过减少打击点，降低打手速度，实现以梳代打；b.梳棉：梳棉工序采用低张力牵伸、低道夫速度方式进行；c.精梳工序；d.并条工序：采用二道并条；e.粗纱工序：该工序中车间温度控制在27~30℃，相对湿度50~55℃，保持通道光滑，正常生产时粗纱条干CV%＜4.5%；f.细纱工序：该工序采用设备为国产FA1508；g.络筒工序：采用全自动络筒机，车速控制在850米/分钟。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：肖建琼，
申请(专利权)人：成都三宇纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51