一种多方向大载荷同步加载作动器制造技术

一种多方向大载荷同步加载作动器，包括第一导向带，导套，第一密封圈，压力腔，第二导向带，活塞杆中心通油孔，活塞杆，活塞头，压力腔互联油道，第一安装孔，活塞杆导向孔，第二安装孔，扣压法兰，内六角螺钉，缸体，压力油口，吊耳，第二密封圈，高压油嘴；其中：在活塞杆处安装第二导向带，将导套安装到缸体上，活塞通过导套安装到压力腔中，第二密封圈放入高压油嘴的密封圈槽，高压油嘴安装到压力油口中，扣压法兰通过内六角螺钉固定高压油嘴到缸体上。本实用新型专利技术的优点：压力加载作动器体积小，适合在小空间内使用；单个压力加载作动器能提供2～6个方向的径向载荷，试验成本大幅降低，试验安装和载荷控制大为简化。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种多方向大载荷同步加载作动器
本技术涉及试验用压力加载作动器，特别涉及了一种多方向大载荷同步加载作动器。
技术介绍
在结构静力和疲劳试验中，为实现模拟螺旋桨桨叶在旋转过程中产生的离心力载荷，通常采用在离心力载荷方向上对模拟桨叶施加径向载荷的方式，载荷施加装置是在模拟桨叶的径向外侧连接加载作动器，施加载荷。通常螺旋桨桨叶数量为2?6个，使用的加载作动器的数量与螺旋桨桨叶的数量一致。上述加载方式的缺点在于:组建的离心力加载系统复杂，试验成本大幅增加。另夕卜，桨叶上同时施加气动载荷，载荷方向与离心力方向垂直；由于离心力载荷通常较大，且与气动载荷均作用在相同位置，造成气动载荷与离心力载荷之间相互干扰，施加的有效载荷误差较大。
技术实现思路
本技术的目的是为了提供的压力加载作动器，为结构静力与疲劳试验提供小空间、多方向、大载荷同步施加装置，特提供了一种多方向大载荷同步加载作动器。本技术提供了一种多方向大载荷同步加载作动器，其特征在于:所述的多方向大载荷同步加载作动器，包括第一导向带，导套，第一密封圈，压力腔，第二导向带，活塞杆中心通油孔，活塞杆，活塞头，压力腔互联油道，第一安装孔，活塞杆导向孔，第二安装孔，扣压法兰，内六角螺钉，缸体，压力油口，吊耳，第二密封圈，高压油嘴；其中:在活塞杆处安装第二导向带，在活塞上安装第一密封圈和第一导向带；将导套安装到缸体上，第一导向带、第二导向带及第一密封圈安装到活塞的密封圈槽；活塞和活塞杆插入压力腔，安装活塞杆到活塞杆导向孔，活塞通过导套安装到压力腔中，第二密封圈放入高压油嘴的密封圈槽，高压油嘴安装到压力油口中，扣压法兰通过内六角螺钉固定高压油嘴到缸体上，吊耳安装在缸体上。通过安装孔第一安装孔、第二安装孔固定压力加载作动器到试验件或试验平台，高压液压油通过高压油嘴注入各压力腔，推动活塞往复运动，产生沿缸体中心径向向外的载荷，进行加载、卸载试验。所述的压力腔的个数为2?6个，缸体上连接有2?6个中心对称的压力腔。各压力腔相互连通，通过注入的高压液压油，推动一体式活塞与活塞杆提供2?6个方向的同步径向载荷。本技术的优点:本技术所述的多方向大载荷同步加载作动器，能承受高达60MPa的油压，提供高达500kN的载荷；压力加载作动器体积小,适合在小空间内使用；单个压力加载作动器能提供2?6个方向的径向载荷，试验成本大幅降低，试验安装和载荷控制大为简化。【附图说明】下面结合附图及实施方式对本技术作进一步详细的说明:图1为多方向大载荷同步加载作动器主视方向示意图；图2为多方向大载荷同步加载作动器左视方向示意图；图3为多方向大载荷同步加载作动器俯视方向示意图；图中:1为第一导向带；2为导套；3为第一密封圈；4为压力腔；5为第二导向带；6为活塞杆中心通油孔；7为活塞杆；8为活塞头；9为压力腔互联油道；10为第一安装孔；11为活塞杆导向孔；12为第二安装孔；13为扣压法兰；14为内六角螺钉；15为缸体；16为压力油口 ；17为吊耳；18为第二密封圈；19为高压油嘴。【具体实施方式】实施例1本实施例提供了一种多方向大载荷同步加载作动器，其特征在于:所述的多方向大载荷同步加载作动器，包括第一导向带，导套，第一密封圈，压力腔，第二导向带，活塞杆中心通油孔，活塞杆，活塞头，压力腔互联油道，第一安装孔，活塞杆导向孔，第二安装孔，扣压法兰，内六角螺钉，缸体，压力油口，吊耳，第二密封圈，高压油嘴；其中:在活塞杆处安装第二导向带，在活塞上安装第一密封圈和第一导向带；将导套安装到缸体上，第一导向带、第二导向带及第一密封圈安装到活塞的密封圈槽；活塞和活塞杆插入压力腔，安装活塞杆到活塞杆导向孔，活塞通过导套安装到压力腔中，第二密封圈放入高压油嘴的密封圈槽，高压油嘴安装到压力油口中，扣压法兰通过内六角螺钉固定高压油嘴到缸体上，吊耳安装在缸体上。通过安装孔第一安装孔、第二安装孔固定压力加载作动器到试验件或试验平台，高压液压油通过高压油嘴注入各压力腔，推动活塞往复运动，产生沿缸体中心径向向外的载荷，进行加载、卸载试验。所述的压力腔的个数为2个，缸体上连接有2个中心对称的压力腔。各压力腔相互连通，通过注入的高压液压油，推动一体式活塞与活塞杆提供2个方向的同步径向载荷。实施例2本实施例提供了一种多方向大载荷同步加载作动器，其特征在于:所述的多方向大载荷同步加载作动器，包括第一导向带，导套，第一密封圈，压力腔，第二导向带，活塞杆中心通油孔，活塞杆，活塞头，压力腔互联油道，第一安装孔，活塞杆导向孔，第二安装孔，扣压法兰，内六角螺钉，缸体，压力油口，吊耳，第二密封圈，高压油嘴；其中:在活塞杆处安装第二导向带，在活塞上安装第一密封圈和第一导向带；将导套安装到缸体上，第一导向带、第二导向带及第一密封圈安装到活塞的密封圈槽；活塞和活塞杆插入压力腔，安装活塞杆到活塞杆导向孔，活塞通过导套安装到压力腔中，第二密封圈放入高压油嘴的密封圈槽，高压油嘴安装到压力油口中，扣压法兰通过内六角螺钉固定高压油嘴到缸体上，吊耳安装在缸体上。通过安装孔第一安装孔、第二安装孔固定压力加载作动器到试验件或试验平台，高压液压油通过高压油嘴注入各压力腔，推动活塞往复运动，产生沿缸体中心径向向外的载荷，进行加载、卸载试验。所述的压力腔的个数为4个，缸体上连接有4个中心对称的压力腔。各压力腔相互连通，通过注入的高压液压油，推动一体式活塞与活塞杆提供4个方向的同步径向载荷。实施例3本实施例提供了一种多方向大载荷同步加载作动器，其特征在于:所述的多方向大载荷同步加载作动器，包括第一导向带，导套，第一密封圈，压力腔，第二导向带，活塞杆中心通油孔，活塞杆，活塞头，压力腔互联油道，第一安装孔，活塞杆导向孔，第二安装孔，扣压法兰，内六角螺钉，缸体，压力油口，吊耳，第二密封圈，高压油嘴；其中:在活塞杆处安装第二导向带，在活塞上安装第一密封圈和第一导向带；将导套安装到缸体上，第一导向带、第二导向带及第一密封圈安装到活塞的密封圈槽；活塞和活塞杆插入压力腔，安装活塞杆到活塞杆导向孔，活塞通过导套安装到压力腔中，第二密封圈放入高压油嘴的密封圈槽，高压油嘴安装到压力油口中，扣压法兰通过内六角螺钉固定高压油嘴到缸体上，吊耳安装在缸体上。通过安装孔第一安装孔、第二安装孔固定压力加载作动器到试验件或试验平台，高压液压油通过高压油嘴注入各压力腔，推动活塞往复运动，产生沿缸体中心径向向外的载荷，进行加载、卸载试验。所述的压力腔的个数为6个，缸体上连接有6个中心对称的压力腔。各压力腔相互连通，通过注入的高压液压油，推动一体式活塞与活塞杆提供6个方向的同步径向载荷。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多方向大载荷同步加载作动器，其特征在于：所述的多方向大载荷同步加载作动器，包括第一导向带，导套，第一密封圈，压力腔，第二导向带，活塞杆中心通油孔，活塞杆，活塞头，压力腔互联油道，第一安装孔，活塞杆导向孔，第二安装孔，扣压法兰，内六角螺钉，缸体，压力油口，吊耳，第二密封圈，高压油嘴；其中：在活塞杆处安装第二导向带，在活塞上安装第一密封圈和第一导向带；将导套安装到缸体上，第一导向带、第二导向带及第一密封圈安装到活塞的密封圈槽；活塞和活塞杆插入压力腔，安装活塞杆到活塞杆导向孔，活塞通过导套安装到压力腔中，第二密封圈放入高压油嘴的密封圈槽，高压油嘴安装到压力油口中，扣压法兰通过内六角螺钉固定高压油嘴到缸体上，吊耳安装在缸体上。

【技术特征摘要】
1.一种多方向大载荷同步加载作动器,其特征在于:所述的多方向大载荷同步加载作动器，包括第一导向带，导套，第一密封圈，压力腔，第二导向带，活塞杆中心通油孔，活塞杆，活塞头，压力腔互联油道，第一安装孔，活塞杆导向孔，第二安装孔，扣压法兰，内六角螺钉，缸体，压力油口，吊耳，第二密封圈，高压油嘴； 其中:在活塞杆处安装第二导向带，在活塞上安装第一密封圈和第一导向带； 将导套安装到缸体上，...

【专利技术属性】
技术研发人员：项钧清，苏军，刘海，
申请(专利权)人：中国航空工业集团公司沈阳发动机设计研究所，
类型：新型
国别省市：辽宁;21