一种耐高温电子线的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种耐高温电子线的生产方法，包括以下步骤：S1，绞制导电线芯（1），先将20～30根原始铜丝绞合形成基础内芯线（11），再将40～50根原始铜丝均匀地绕绞在基础内芯线（11）的外周形成外层绞线（12）；S2，设置阻燃层（2），将调配好的阻燃剂熔融料均匀地设置在导电线芯（1）的外周形阻燃层（2）；S3，设置绝缘层（3），将调配好的绝缘胶料均匀地设置在阻燃层（2）的外周形成绝缘层（3）；S4，印刷商品标识，在电子线表面上每隔15cm～20cm印刷上一组商品标识；S5，检测包装。通过在导电线芯与绝缘层之间设置阻燃层，大大提高了该电子线的耐高温性能，从而提高了整个电子线的耐热性能以及安全性能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及电子线
，特别涉及。
技术介绍
电子线是电器设备、电子仪器内部连接各通电单元的导线，电子线通常以通弱电为主，与强电范畴的电缆具有较大差别的特性。现有的电子线通常是由导电线芯和绝缘包裹层构成，其中，导电线芯采用单束或者多束铜丝构成，绝缘层采用橡胶层制成。随着电器、电子产品向着微小化发展，对电子线的要求也越来越高，特别是在耐高温、耐磨性、柔性等方面具有越来越高的要求。在实现本专利技术的过程中，专利技术人发现现有技术至少存在以下问题:现有的电子线耐高温性能不好，一般在80°C左右其绝缘层就出现软化，甚至被烧坏；另一方面，现有电子线的柔韧性也不好，特别是一些活动部位的电子线需要不断地反复扭转，现有电子线抗扭性能比较差。
技术实现思路
为了解决现有技术的问题，本专利技术实施例提供了。所述技术方案如下:提供了，所述生产方法包括以下步骤:SI，绞制导电线芯，先将20?30根原始铜丝绞合形成基础内芯线，再将40?50根原始铜丝均匀地绕绞在所述基础内芯线的外周形成外层绞线，所述外层绞线与所述基础内芯线的绞向相反。用于绞制所述导电线芯的所述原始铜丝的技术要求是:铜纯度大于或者等于99.8%，直径为0.03mm?0.05mm，直径偏差度小于或者等于1%。绞制好的所述导电线芯的技术要求是:节距为5.0mm?8.0mm,标称截面积为0.75mm2 ?1.25mm2。S2，设置阻燃层，将调配好的阻燃剂熔融料均匀地设置在所述导电线芯的外周形成所述阻燃层，所述阻燃层为有机磷阻燃剂层，所述阻燃层的厚度为0.05mm?0.06mm。所述阻燃层的加工工艺是:首先，配制阻燃剂混合物，将89?94wt%的聚丙烯、I?3wt%的氯化石蜡和5?8wt%的亚磷酸乙烯酯在185°C?200°C条件下熔融；然后将所述导电线芯穿过并缓慢押送出所述阻燃层的设置模具。S3，设置绝缘层，将调配好的绝缘胶料均匀地设置在所述阻燃层的外周形成所述绝缘层，所述绝缘层的厚度为0.1mm?0.15mm，所述绝缘层的厚度偏差小于或者等于0.003mm。所述绝缘层的加工工艺是:S301，配制绝缘胶料，将20?35wt%的聚氯乙烯和65?80wt%的聚四氟乙烯在350°C?355°C条件下搅拌熔融并充分混合。S302，将裹覆好所述阻燃层的所述导电线芯穿过盛装好绝缘胶料的绝缘层加工模具，并将所述导电线芯与牵引线相连接。S303，调整所述导电线芯的中心度，使所述导电线芯位于绝缘层加工模具的中心，确保所述导电线芯的中心偏离度小于或者等于0.005_，然后慢速押出所述电子线，并通过冷却水冷却。S4，印刷商品标识，所述电子线经过步骤S3后，穿过商品标识印刷装置，在所述电子线表面上每隔15cm?20cm印刷上一组商品标识。在所述电子线进入商品标识印刷装置之前，需要对所述电子线进行吹水处理。S5，检测包装，对步骤S4印刷好商品标识的所述电子线进行火化测试，剔出不合格产品，对合格产品进行包装入库。进一步地，在所述阻燃层与所述绝缘层之间设置有温控报警线，所述温控报警线紧贴所述阻燃层设置，并且所述温控报警线部分内嵌到所述阻燃层内。所述温控报警线感应到的温度高于所述电子线最高工作温度时，所述温控报警线向工作设备发出报警信号。本专利技术实施例提供的技术方案带来的有益效果是:通过在导电线芯与绝缘层之间设置阻燃层，大大提高了该电子线的耐高温性能。电子线往往是由于导电线芯发热而烧坏绝缘层，从而损坏设备甚至发生事故，该电子线由于设置了阻燃层，该阻燃层隔阻了部分导电线芯产生的热量，从而提高了整个电子线的耐热性能以及安全性能。构成导电线芯的原始铜丝的铜纯度大于或者等于99.8%,直径为0.03mm?0.05mm，直径偏差度小于或者等于1%，一方面提高了电子线的柔韧度，另一方面提高了通电的稳定性。绝缘层为聚氯乙烯和聚四氟乙烯的混合层，大大提高了绝缘层本身的耐高温性能和耐磨性能，现有的PVC材料绝缘层，在80°C?85°C时开始软化，在130°C时变为粘弹性，耐温性能不理想。两者的混合物，兼具两者的优点，特别是在200°C时仍能够正常工作。【附图说明】为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本专利技术实施例提供的电子线截面结构示意图。【具体实施方式】为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本专利技术实施方式作进一步地详细描述。实施例本实施例提供了，请参考图1，该耐高温电子线的生产方法包括以下步骤:SI，绞制导电线芯I，先将20?30根原始铜丝绞合形成基础内芯线11，再将40?50根原始铜丝均匀地绕绞在基础内芯线11的外周形成外层绞线12，外层绞线12与基础内芯线11的绞向相反。这样，正反向绞合而成的导电线芯1，其抗扭性能更好，使得多周同向扭转也不至于构成导电线芯I的多根原始铜丝分裂开来，进而影响该导电线的导电性能。用于绞制导电线芯I的原始铜丝的技术要求是:铜纯度大于或者等于99.8%，直径为0.03mm?0.05mm,直径偏差度小于或者等于1%。其中，原始铜丝是采用初炼铜拉丝而成，不能使用废铜提炼而成的铜作为原料，这样，原始铜丝的机械强度和柔韧性更好；铜纯度大于或者等于99.8%，即原始铜丝中铜的含量大于或者等于99.8% ;直径偏差度小于或者等于1%，即:对于直径为0.03mm的原始铜丝来说，该原始铜丝的最小处的直径比0.03mm最多小0.03mmX 1%=0.0003mm，也即最小直径应等于0.0297mm ;该原始铜丝的最大处的直径比0.03mm最多大0.03mmX 1%=0.0003mm,也即最小直径应等于0.0303mm。这样，保证了该原始铜丝机械强度和导电性能的一致性。绞制好的导电线芯I的技术要求是:节距为5.0mm?8.0mm,标称截面积为0.75mm2?1.25mm2。导电线芯I绞合成型后确保节距为5.0mm?8.0mm,标称截面积为0.75mm2?1.25mm2，使得既不绞合太紧影响该导电线芯的强度，也不至于太松散影响导电性能。S2，设置阻燃层2，将调配好的阻燃剂熔融料均匀地设置在导电线芯I的外周形成阻燃层2，阻燃层2为有机磷阻燃剂层，阻燃层2的厚度为0.05mm?0.06_。设置阻燃层2，提高了该电子线的耐高温性能，能够在200°C的条件下正常工作，同时也能够避免火灾等事故的发生，一般电子线发热首先被烧坏着火的是绝缘层，而该电子线在导电线芯I与绝缘层3之间设置阻燃层2，能够有效地避免火灾的发生。阻燃层2的加工工艺是:首先，配制阻燃剂混合物，将89?94wt%的聚丙烯、I?3wt%的氯化石蜡和5?8wt%的亚磷酸乙烯酯在185°C?200°C条件下熔融；然后将导电线芯I穿过并缓慢押送出阻燃层2的设置模具。上述组分的混合物阻燃剂，并且形成的是极薄的阻燃层，既具有良好的阻燃效果，又不至于太厚影响电子线的灵活性。S3，设置绝缘层3，将调配好的绝缘胶料均匀地设置在阻燃层2的外周形成绝缘层3，绝缘层3的厚度为0.1mm?0.15_，绝缘层3的厚度偏差小于或者等于0.003_本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐高温电子线的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：S1，绞制导电线芯（1），先将20～30根原始铜丝绞合形成基础内芯线（11），再将40～50根原始铜丝均匀地绕绞在所述基础内芯线（11）的外周形成外层绞线（12），所述外层绞线（12）与所述基础内芯线（11）的绞向相反；用于绞制所述导电线芯（1）的所述原始铜丝的技术要求是：铜纯度大于或者等于99.8%，直径为0.03mm～0.05mm，直径偏差度小于或者等于1%；绞制好的所述导电线芯（1）的技术要求是：节距为5.0mm～8.0mm，标称截面积为0.75mm2～1.25mm2；S2，设置阻燃层（2），将调配好的阻燃剂熔融料均匀地设置在所述导电线芯（1）的外周形成所述阻燃层（2），所述阻燃层（2）为有机磷阻燃剂层，所述阻燃层（2）的厚度为0.05mm～0.06mm；所述阻燃层（2）的加工工艺是：首先，配制阻燃剂混合物，将89～94wt%的聚丙烯、1～3wt%的氯化石蜡和5～8wt%的亚磷酸乙烯酯在185℃～200℃条件下熔融；然后将所述导电线芯（1）穿过并缓慢押送出所述阻燃层（2）的设置模具；S3，设置绝缘层（3），将调配好的绝缘胶料均匀地设置在所述阻燃层（2）的外周形成所述绝缘层（3），所述绝缘层（3）的厚度为0.1mm～0.15mm，所述绝缘层（3）的厚度偏差小于或者等于0.003mm；所述绝缘层（3）的加工工艺是：S301，配制绝缘胶料，将20～35wt%的聚氯乙烯和65～80wt%的聚四氟乙烯在350℃～355℃条件下搅拌熔融并充分混合；S302，将裹覆好所述阻燃层（2）的所述导电线芯（1）穿过盛装好绝缘胶料的绝缘层加工模具，并将所述导电线芯（1）与牵引线相连接；S303，调整所述导电线芯（1）的中心度，使所述导电线芯（1）位于绝缘层加工模具的中心，确保所述导电线芯（1）的中心偏离度小于或者等于0.005mm，然后慢速押出所述电子线，并通过冷却水冷却；S4，印刷商品标识，所述电子线经过步骤S3后，穿过商品标识印刷装置， 在所述电子线表面上每隔15cm～20cm印刷上一组商品标识；在所述电子线进入商品标识印刷装置之前，需要对所述电子线进行吹水处理；S5，检测包装，对步骤S4印刷好商品标识的所述电子线进行火化测试，剔出不合格产品，对合格产品进行包装入库。...

【技术特征摘要】
1.一种耐高温电子线的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤: SI，绞制导电线芯(I )，先将20~30根原始铜丝绞合形成基础内芯线(11 )，再将40~50根原始铜丝均匀地绕绞在所述基础内芯线(11)的外周形成外层绞线(12)，所述外层绞线(12)与所述基础内芯线(11)的绞向相反； 用于绞制所述导电线芯(I)的所述原始铜丝的技术要求是:铜纯度大于或者等于99.8%，直径为0.03mm~0.05mm，直径偏差度小于或者等于1% ； 绞制好的所述导电线芯(I)的技术要求是:节距为5.0mm~8.0mm,标称截面积为0.75mm2 ~1.25mm2 ； S2，设置阻燃层(2)，将调配好的阻燃剂熔融料均匀地设置在所述导电线芯(I)的外周形成所述阻燃层(2)，所述阻燃层(2)为有机磷阻燃剂层，所述阻燃层(2)的厚度为0.05mm ~0.06mm ； 所述阻燃层(2)的加工工艺是:首先，配制阻燃剂混合物，将89~94wt%的聚丙烯、I~3wt%的氯化石蜡和5~8wt%的亚磷酸乙烯酯在185°C~200°C条件下熔融；然后将所述导电线芯(I)穿过并缓慢押送出所述阻燃层(2)的设置模具； S3，设置绝缘层(3)，将调配好的绝缘胶料均匀地设置在所述阻燃层(2)的外周形成所述绝缘层(3),所述绝缘层(3)的厚度为0.1mm~0.15mm,所述绝缘层(3)的厚度...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘雄，聂才平，彭福文，刘滔，
申请(专利权)人：娄底市中凯机电设备有限公司，
类型：发明
国别省市：