橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法制造技术

本发明专利技术系关于一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法，包含有下列步骤：步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料及预定量之填充料、化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂等混合均匀，其中发泡剂之起泡温度必须高于橡胶熟化温度；步骤二、将步骤一之混合料置入并填满成型模具之一模穴，该模穴系按照所欲成型发泡体实际形状大小，并依据所欲发泡倍率缩小制造，对模具加热使模穴中之橡胶料熟化定型，但未发泡；步骤三、将步骤二已熟化定型但未发泡之橡胶体放入烤箱中，加热使橡胶体中之发泡剂起化学变化产生气体，而膨胀形成橡胶发泡体。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术系关于一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法。习知制造发泡橡胶或人造橡胶之方法系先将橡胶主料与发泡剂、硬化剂、填充剂等配料掺混揉辗，使分散均匀，然后取预定量之混合料置入模穴内，加热使发泡剂起泡撑胀橡胶体，并使其架桥硬化定型。上述成型料置入模穴前需制成预备成型体11，如第一图所示。该成型体11底面111必须能与底模12模穴密贴，置放时不会残余气泡。盖合顶模13后加热使成型体11膨胀，将模穴内之空气由排气孔或合模线排出。或如第二图所示，预备成型体14顶、底面141、142均能与模穴顶底面密贴，俾合模时可将空气顺利的排出，不会残留在模穴内，造成橡胶发泡体表面形成凹窝。习用发泡橡胶制法之缺点在于1.其系先对模具加热使发泡剂起泡，将尚未熟化之橡胶混合料膨胀充满模穴，然后持续对模具加热，使橡胶混合料熟化定型，因此在模压加热成型后尚必须有冷却定型的时间，以防止开模后橡胶发泡体因内部膨胀压力而变形，其所需之成型时间较久，产能较低。2.其发泡倍数小，无法做高倍率的发泡。因发泡时橡胶尚未熟化，若欲做高倍率发泡，则发泡剂产生之气体量需大，气体量大则内压增大，橡胶混合料尚未熟化前结构强度不足，气体可能逸出橡胶体外，造成发泡不足，产品穿孔等不良现象。3.需要掺混揉辗配料及预备成型之手续，需较多的人工及工时。本专利技术之目的旨在提供一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法，其所需熟化时间较短，产能较高者。本专利技术再一目的在提供一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法，其可生产较高倍率之橡胶发泡体者。本专利技术另一目的在提供一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法，其所需工时及人工成本较低者。为达成上述目的，依据本专利技术所提供之一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法，包含有下列步骤步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料及预定量之填充料、化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂等混合均匀；其中发泡剂之起泡温度必须高于橡胶熟化温度；步骤二、将步骤一之混合料置入并填满成型模具之一模穴，该模穴系按照所欲成型发泡体实际形状大小，并依据所欲发泡倍率缩小制造，对模具加热使模穴中之橡胶熟化定型，但未发泡；步骤三、将步骤二已熟化定型但未发泡之橡胶体放入烤箱中，加热使橡胶体中之发泡剂起化学变化产生气体，而膨胀形成橡胶发泡体。兹举二实施例说明于后第三图系第一实施例之制程示意图。第四图系第二实施例之制程示意图。请参阅第三图所示，本专利技术第一实施例包含有下列步骤步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料、混合预定量之填充料、化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂，经辊轮机辊压揉辗，使原料充分混合并分散均匀。其中该化学发泡剂之起泡温度在150℃左右。步骤二、取预定量步骤一之混合料21置入一成型模具22之模穴23中。该模穴23系依照所欲成型发泡体实际形状大小，并依据所欲发泡倍率缩小制造。合模使混合料21充满整个模穴23，对模具22加热至110-120℃，约经5-7分钟，使橡胶混合料21熟化定型形成橡胶体24，但未发泡。步骤三、将步骤二已熟化定型但未发泡之橡胶体24放入烤箱(Oven)25中，加热至160-200℃，以180℃较佳约经4-8分钟，以6分钟左右较佳，使橡胶体中之发泡剂起化学变化产生气体，而自然膨胀形成具设定形状及大小之橡胶泡体26。请参阅第四图所示，本专利技术第二实施例包含有下列步骤步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料，及预定量之填充料、化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂等在射出机31之缸体中混练均匀。其中该化学发泡剂之起泡温度在150℃左右，射出机缸体之温度设在60-90℃左右。步骤二、将步骤一中之混练料射入一模具32之模穴33中。该模穴33亦是依照实际生产物品之形状及发泡倍率缩小制造。该模具32之温度维持在120-130℃左右，约经120-150秒，待橡胶熟化定型形成橡胶体34(尚未发泡)，开模取出该橡胶体34。步骤三、将该橡胶体34置入一烤箱35中加热至180℃，约经6分钟左右，使橡胶体34中之发泡剂起化学变化产生气体，而自然膨胀形成具设定形状及大小之橡胶发泡体36。本专利技术之橡胶可使NR(Natural Rubber)或IR(Synthetic Polyis-oprene)或SBR(Styrene-Butadiene Rubbers)或BR(Polybutadiene Ru-bbers)或IIR(Butyl Rubber)或BIIR(Bromobutyl Rubber)或CIIR(Chl-orobutyl Rubbers)或CR(The Neoprenes)或EPDM(Ethylene PropyleneRubbers)或NBR(Nitrile Elastomers)或ACM(Polyacrylic Rubbrs)或T(Polysulfide polymers)或MQ(Silicone Elastomers)。化学发泡剂(Chemical Blowing Agents)可使用DTP(Dinitrosope-ntamehtylenetetramine)或AZC(Azodicarbonamide or Azobisformani-de)或TSH(P-Toluene Sulfonylhydrazide)或OBSH(4.4′-Oxybis orBenzene Sulfonylhydrazide)。化学发泡剂之起泡温度选用130℃-200℃范围，以150℃-180℃左右较佳。填充剂可使用碳黑(Carbon Black)或滑石粉或碳酸钙(Caco)。可塑剂(Processing Oil)可使用Aromatic oil或Naphthemic oil或Paraffinic oil或Phthalates。促进剂(Accelerators)可使用Guanidines(DPG)或Thiazoles(MBT，DMBT，……)或Thiurams(DPTT，TET，……)或Dithiocarbamates(EZ，BZ，……)或Thioureas(NA-22，……)。主料若以橡胶混合塑胶，则橡胶含量约占10％—95％，塑胶约占5％—90％。例如以70％之NBR混合30％之PVC。本专利技术之优点在于熟化时间缩减为习用之20％—30％。因模具加热使橡胶熟化后无需再如习用般冷却使其固型，因此模具可保持在设定温度范围内连续操作，无重覆加热冷却之时间及能量耗费。且以射出方式为例，原料在射出缸中即被持续加热，当其由射出机之射料嘴射出时，温度已可达90℃左右，且系直接射入模温在120—130℃左右之模具中，射料温度立刻上升而熟化，故所需熟化时间仅需120-130℃秒左右即可，生产速率极快。本专利技术最大线发泡倍率可达3倍，普通亦可达1.8倍左右，故发泡膨胀体积可在5倍以上。附图简单说明第一、二图系习用橡胶混合料置放于模穴之示意图。第三图系第一实施例之制程示意图。第四图系第二实施例之制程示意图。权利要求1.一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法，包含有下列步骤步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料及预定量之填充料、化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂等混合均匀；其中发泡剂之起泡温度必须高于橡胶熟化温度；步骤二、将步骤一之混合料置入并填满成型模具之一模穴，该模穴系按照所欲成型发泡体实际形状大小，并依据所本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法，包含有下列步骤：步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料及预定量之填充料、化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂等混合均匀；其中发泡剂之起泡温度必须高于橡胶熟化温度；步骤二、将步骤一之混合料置入并 填满成型模具之一模穴，该模穴系按照所欲成型发泡体实际形状大小，并依据所欲发泡倍率缩小制造，对模具加热使模穴中之橡胶料熟化定型，但未发泡；步骤三、将步骤二已熟化定型但未发泡之橡胶体放入烤箱中，加热使橡胶体中之发泡剂起化学变化产生气体，而膨 胀形成橡胶发泡体。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈晴祺，
申请(专利权)人：陈晴祺，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]