带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体技术

涉及例如用于汽车内部装潢材料的带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、以及其制造中使用的金属模。其目的在于提供（１）向模内发泡成形体的背面翻折并融合成一体的翻折部不容易剥离的，（２）即使在安装嵌件的场合也不麻烦的，（３）发泡成形或表皮材料的热成形可以高效率地进行的，（４）表皮材料的表面性或热成形时的延伸率可以良好的，（５）表皮材料所配置的金属模的预热时的热效率高的，带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体，以及其制造中使用的金属模。在所谓同时整体成形中，在表皮材料（３）的热成形时，使前述表皮材料（３）的外周部分沿着从模腔表面（２ａ）的开口边缘（２ｂ）向内突出地配置的翻折用模（６），向内翻折而形成翻折部（７）之后，取下前述翻折用模（６），在发泡成形时，使前述翻折部（７）的一面（７ａ）与模内发泡成形体（５）的背面（５ｂ）融合成一体，同时把表皮材料（３）的外周部分从此一翻折部（７）的前端（７ｃ）向外折回的状态的折回部（８）推压成与前述翻折部（７）的另一面（７ｂ）重合。此外，在构成某一方的金属模（９（１０））的至少向前述成形模内（４）的露出面（２ａ（４ａ））的部分上，安装可能把此一露出面（２ａ（４ａ））保持于规定温度的加热器（６２）。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及例如用于汽车内部装潢材料的带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、以及其制造中使用的金属模。
技术介绍
作为现有的此种技术，例如(a)有日本专利公开昭和62-108 039号公报中所公开的表皮材料的同时成形(同时整体成形)方法等。此一方法，如图26中所示，在阴阳一对成形模2之中，沿着阴模9的模腔表面2a进行表皮材料3的真空成形之后，在阳模10与表皮材料3之间所形成的模腔内(成形模内)4进行发泡成形，在把所形成的发泡成形品(模内发泡成形体)5与前述表皮材料3整体接合的表皮材料3的同时成形方法中，在前述表皮材料3的真空成形时，使此一表皮材料3的外周部分沿着从前述模腔表面2a的开口边缘2b向内突出的翻折模(翻折用模)6，从前述开口边缘2b向内翻折成形，在前述发泡成形时，把表皮材料3的翻折部7整体接合于前述发泡成形品(模内发泡成形体)5的背面5b。在此一方法中，在前述真空成形时，把表皮材料3的外周部分预先成形为从翻折部7的前端7c把翻折模(翻折用模)6卷在里面的折回状态之后，在此一状态下进行发泡成形。此外，在把所得到的带表皮发泡成形品(带表皮模内发泡成形体)71a脱模之后，在前述翻折部7的前端7c处把表皮材料3的无用的外周部分修剪掉。(b)此外，从现有技术可知，在嵌件被融合于模内发泡成形体5的背面5b的外周的带表皮模内发泡成形体中，在使表皮材料3的外周部分向模内发泡成形体5的背面5b一侧翻折的场合，避开前述嵌件而切除表皮材料3的外周部分的规定范围之后，需要用粘接剂等把翻折部7粘接于模内发泡成形体5的背面5b的工序。(c)进而，在上述这种同时整体成形中，在两个金属模各自的内部，设置连接于蒸气阀或减压阀等的腔室。此外，在表皮材料所配置的一方的金属模上，形成与前述腔室相连通的多个减压孔，同时在另一方的金属模上，形成与前述腔室相连通的多个蒸气孔。然后，在发泡成形时，通过从另一方的金属模的蒸气孔向成形模内供给水蒸气，对填充此一成形模内的发泡珠粒料进行加热发泡。在此一场合，为了预热前述表皮材料以便高效率地进行发泡成形，往往在配置此一表皮材料之前，通过向前述腔室内供给水蒸气，来预热前述一方的金属模。可是，在上述(a)的现有技术例子中，由于成为前述表皮材料3的外周部分，对发泡成形品(模内发泡成形体)5的背面5b按规定角度从前述翻折部7的前端7c竖直设置的状态，所以在此一翻折部7的前端7c处修剪掉前述外周部分之际，有时剩下规定长度的突出耳部。在这样的场合，由于在带表皮发泡成形品(带表皮模内发泡成形体)的搬运或安装作业等之际，前述突出耳部往往与其他构件等相剐，所以存在着前述翻折部7容易从其前端7c剥离这样的问题。此外，在上述(b)的现有技术例子中，由于在嵌件融合成一体的场合所需的翻折部7的规定范围的切除工序或粘接工序，全都必须用手工作业来进行，所以存在着非常麻烦这样的问题。进而，在上述(c)的现有技术例子中，在预热前述一方的金属模的场合，因为把水蒸气供给到该腔室内来总体地加热金属模，故存在着热效率低这样的问题。另外，在通过真空成形来配置前述表皮材料的场合，因为即使用水蒸气对前述一方的金属模进行预热，也在减压之际，由于在该腔室内凝结的水分的气化热而夺走热量，故存在着金属模的温度下降而无法高效率地进行真空成形这样的问题。进而，在用水蒸气直接进行金属模的预热的场合，因为水分或水滴残留在金属模表面上，此一水滴等附着在表皮材料上，故存在着表皮材料的表面性恶化这样的问题，同时在通过真空成形等热成形把表皮材料配置于一方的金属模的场合，存在着在该热成形时延伸率也变坏这样的问题。本专利技术是鉴于以上这样的诸问题而作成的，其目的在于提供(1)向模内发泡成形体的背面翻折并融合成一体的翻折部不容易剥离的，(2)即使在安装嵌件的场合也不麻烦的，(3)发泡成形或表皮材料的热成形可以高效率地进行的，(4)表皮材料的表面性或热成形时的延伸率可以良好的，(5)表皮材料所配置的金属模在预热时热效率高的，带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、以及其制造中使用的金属模。专利技术的公开作为根据本专利技术的带表皮模内发泡成形体的制造方法的权利要求1的要点在于，一种带表皮模内发泡成形体的制造方法，该制造方法在沿着成形模的模腔表面对表皮材料进行热成形之后，通过在此一成形模内进行发泡成形，把前述表皮材料与所形成的模内发泡成形体的表面融合成一体，其中，在前述热成形时，使前述表皮材料的外周部分沿着从前述模腔表面的开口边缘向内突出地配置的翻折用模，向内翻折而形成翻折部之后，取下前述翻折用模，在前述发泡成形时，使前述翻折部的一面与模内发泡成形体的背面融合成一体，同时把表皮材料的外周部分从此一翻折部的前端向外折回的状态的折回部推压成与前述翻折部的另一面重合。因而，可以用前述成形模靠一系列工序来制造带表皮模内发泡成形体。因此，存在着不需要通过手工作业的向前述模内发泡成形体的背面的表皮材料的翻折粘接工序这样的优点。此外，存在着通过前述一系列工序，把前述折回部推压成与翻折部的另一面重合，借此可以简单地形成为单单重合状态或融合成一体的状态，也就是形成为相对于前述模内发泡成形体的背面大体上平行这样的优点。进而，由于为了不损及带表皮模内发泡成形体的表面一侧的外观，甚至切除成折回部的前端比翻折部的基端靠里就可以了，所以存在着不必特别注意此一切除作业而可以简单地进行这样的优点。作为权利要求2的要点在于，在热成形前述折回部时，预先形成从前述翻折部的前端向外折回成把翻折用模卷在里面的状态。因而，仅靠把前述成形模完全合模就可以简单地把前述折回部推压成与翻折部的另一面重合。因此，存在着在把前述发泡珠粒料填充到成形模内之际，可以省去把成为折回部的表皮材料的外周部分从翻折部的前端向外折回的麻烦。作为权利要求3的要点在于，在发泡成形之前把前述表皮材料的外周部分预先切除成在前述推压时折回部的前端位于比翻折部的基端靠里。因而，存在着在制造带表皮模内发泡成形体之后、不需要表皮材料的无用的外周部分的切除作业、同时可以把前述折回部与翻折部的另一面融合成一体、以便使此一折回部不卷起这样的优点。作为权利要求4的要点在于，把前述开口边缘处的模腔表面与翻折用模所成的角度，预先弄成大于前述模内发泡成形体的背面的外棱部角度。因而，在前述真空成形等热成形时，可以把前述开口边缘处的表皮材料的翻折部与表面部所成的角度，弄成大于已述的通常场合。因此，在向前述成形模内填充发泡珠粒料之际，在成为前述模内发泡成形体的背面的外棱部的部分发泡珠粒料也容易填充，存在着使模内发泡成形体的发泡成形可以均一这样的优点。作为权利要求5的要点在于，在前述发泡成形时，把嵌件接合于前述翻折部和折回部的至少某一方。因而，存在着不需要现有技术那样的靠手工作业的翻折部的切除工序和粘接工序而省去麻烦这样的优点。此外，即使在形成了这些翻折部和折回部的场合，也存在着嵌件的接合位置不限定于特定的位置，可以在前述模内发泡成形体的背面的外周附近接合于种种位置这样的优点。作为权利要求6的要点在于，在前述热成形前，在前述翻折用模的前端预先设置嵌件安装用缺口部。因而，可以在此一嵌件安装用缺口部的内侧留出规定范围的空间而形成翻折部等。也就是说，在把嵌件安装在模内发泡成形体本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带表皮模内发泡成形体的制造方法，该制造方法在沿着成形模的模腔表面对表皮材料进行热成形之后，通过在此一成形模内进行发泡成形，把前述表皮材料与所形成的模内发泡成形体的表面融合成一体，其特征在于，在前述热成形时，使前述表皮材料的外周部分沿着从前述模腔表面的开口边缘向内突出地配置的翻折用模，向内翻折而形成翻折部之后，取下前述翻折用模，在前述发泡成形时，使前述翻折部的一面与模内发泡成形体的背面融合成一体，同时把表皮材料的外周部分从此一翻折部的前端向外折回的状态的折回部推压成与前述翻折部的另一面重合。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：松木清，柿本赖辉，
申请(专利权)人：钟渊化学工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]